Projektübersicht und Kernprozessanforderungen

WONDERY hat kürzlich eine kundenspezifische, umweltfreundliche Produktionslinie für die Feuerverzinkung (HDG) mit elektrischer Beheizung und linearem Design geliefert. Das Projekt umfasst einen massiven Zinktopf (11m x 1,5m x 2,0m) mit einer Kapazität von 200 Tonnen. Im Gegensatz zu gasbefeuerten Alternativen entschied sich der Kunde für eine rein elektrische Lösung aufgrund der Energieverfügbarkeit und strenger Vorschriften für Kohlenstoffemissionen. Die Kernziele waren die Gewährleistung des thermischen Gleichgewichts für 200 Tonnen geschmolzenes Zink bei gleichzeitiger Erzielung einer außergewöhnlichen Energieumwandlungseffizienz und Temperaturpräzision.

Technische Lösungen und parametrisierte Nachweise

1. Hochleistungs-Präzisions-Elektroheizsystem

Um die 200 Tonnen Zinkschmelze auf konstanter Temperatur zu halten, entwickelte WONDERY ein Heizsystem mit hoher Kapazität:

• Heizleistung: Eine installierte Gesamtleistung von 1200 kW, die eine zonale Steuerlogik nutzt, um das thermische Feld über den 11-Meter-Topf auszugleichen.

• Steuerungsarchitektur: Gesteuert durch ein segmentiertes SPS-System mit Großbildanzeigen zur Echtzeit-Temperaturüberwachung. Die Heizumgebung mit leichtem Überdruck gewährleistet eine gleichmäßige Wärmeübertragung an die Topfwände.

• Sicherheit & Detektion: Das System verfügt über eine automatische und manuelle Umschaltung zwischen hoher und niedriger Leistung und integriert UV-Sensoren zur Flammen-/Wärmequellenerkennung in Hilfssystemen, um die Betriebssicherheit zu gewährleisten.

2. Strukturelle Integrität und Langlebigkeit des Zinktopfes

• Topfspezifikationen: Um dem Druck von 200 Tonnen Zink standzuhalten, ist der Topf aus 60 mm dickem, speziellem XG08-Stahl mit niedrigem Kohlenstoff- und Siliziumgehalt gefertigt, was die Erosion durch das geschmolzene Metall erheblich reduziert.

• Logistische Unterstützung: Ausgestattet mit vier Sätzen von 5t + 5t-Doppelhaken-Hebemaschinen mit drahtloser Fernsteuerung. Diese decken das Beizen, Flussmittelauftragen, Eintauchen und Trimmen ab und gewährleisten einen stabilen Transport großer Werkstücke und minimieren mechanische Schäden am Topf.

3. Intelligentes Energiemanagement

• Produktionskapazität: Unterstützt durch das 1200-kW-Heizsystem erreicht die Linie eine maximale Stundenausgabe von 6,7 Tonnen.

• Effizienzlogik: Das System passt automatisch die Anzahl der aktiven Heizelemente basierend auf der Produktionslast an. Im Standby-Modus wird ein Niedrigleistungs-Wartungsmodus (Hoch-Niedrig-Umschaltung) verwendet, um Wärmeverluste zu minimieren.

4. Umwelt- und Logistikoptimierung

• Lineares Layout: Das geradlinige Produktionsdesign in Verbindung mit dem Schienentransport optimiert den Arbeitsablauf zwischen Vorbehandlung und Tauchphase.

• Zentrale Steuerung: Alle Schaltschränke sind für eine zentrale Lastverteilung miteinander verbunden und verfügen über eine Übertemperatur-Alarmlogik, um lokale Überhitzung zu verhindern und sowohl die Qualität der Zinkbeschichtung als auch die strukturelle Sicherheit des Topfes zu schützen.

Lieferungsspezifikationen und Schlüsselparameter

• Abmessungen des Zinktopfes: 11 (L) x 1,5 (B) x 2,0 (H) m.

• Zinkkapazität: 200 Tonnen.

• Energiequelle: Strom (380V/50Hz).

• Enthaltene Komponenten: 1200-kW-Heizsystem, SPS-Automatisierungsschränke, 5t-Kranmatrix und alle notwendigen internen Verkabelungen.