Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Project Background and Equipment Specifications This case study involves a fully automatic intelligent ion nitriding furnace, model WDL-IV-75A, employing a vertical single-bell-jar single-station structure. The equipment is capable of ion nitriding and soft ion nitriding of alloy steels, mold steels, and stainless steels. The effective working zone of the furnace body measures 600 mm in diameter and 800 mm in height, with a maximum loading capacity of 400 kg. The common operating temperature range is 500 to 600°C, with a maximum operating temperature not exceeding 650°C. The ultimate vacuum degree is no greater than 6.7 Pa, the pressure rise rate is no greater than 5 Pa/h, and the time required to evacuate from atmospheric pressure to ultimate vacuum does not exceed 30 minutes. The furnace shell surface temperature rise does not exceed 55°C. In the model designation, IV represents the fourth-generation digital control system, 75 represents the maximum average current of the pulse power supply at 75 amperes, and A represents the fully automatic intelligent type. II. Matching Relationship Between Large-Volume Chamber and Power Supply Capacity From the 30A model to the 75A model, the maximum average current of the pulse power supply increases by a factor of 1.5, while the effective chamber volume expands from approximately 28 liters to approximately 226 liters, a factor of about 8. This non-proportional change reveals a design principle of ion nitriding equipment: expansion of chamber volume does not require the power supply current to increase proportionally with volume, because the heating power for ion nitriding depends primarily on the workpiece surface area and the required current density, rather than the chamber spatial volume. The abnormal glow discharge current density range given in the proposal is 0.1 to 5 mA/cm². Based on this range, for a workpiece combination with a loading capacity of 400 kg and a relatively large surface area, the maximum average current of 75 A provides a clear design margin for the upper limit of supportable workpiece surface area. Meanwhile, the pulse power supply output voltage is continuously adjustable from 0 to 800 V with no sudden jump above 200 V, and the duty cycle is continuously adjustable within the range of 10% to 85%. III. Duty Cycle Adjustment Logic of the Pulse Power Supply Gas discharge, as a power source, presents a load with negative resistance characteristics. The workpiece, acting as the cathode, has its surface shape and stacking method both affecting the surface current density. Ion nitriding has a minimum threshold condition: to satisfy the current density required for uniform glow coverage, the heating power may exceed the power required to maintain workpiece temperature. This contradiction is particularly prominent for thin-walled, lightweight workpieces. After the pulse power supply introduces an adjustable duty cycle, the average heating power equals the peak voltage multiplied by current, then multiplied by the duty cycle. By reducing the duty cycle, the average heating power can be lowered while maintaining sufficient peak voltage to sustain glow coverage, thereby resolving the aforementioned contradiction. This mechanism is the core reason why this series of equipment can simultaneously process heavy workpieces and thin, lightweight workpieces. The implementation path for fast arc extinguishing is as follows: utilizing the principle of electromagnetic induction in the discharge circuit to rapidly detect the arcing signal, then immediately controlling the high-speed electronic switch of the main current circuit through high-speed digital logic devices, extinguishing the arc within 2 μs. IV. Thermal Insulation and Temperature Uniformity Design of the Large-Volume Furnace Body The bell cylinder adopts a water-cooled double-wall structure and multi-channel water cooling system to ensure furnace temperature uniformity. The inner insulating liner of the cylinder is made of stainless steel, while the inner and outer cylinder walls are made of high-quality carbon steel plates. The furnace body is equipped with two layers of 304 stainless steel heat shields, each layer 2 mm thick, and two layers of 304 stainless steel heat shields are also installed on the upper part of the furnace bottom plate. Compared with the six-layer heat shield configuration of the previous case, this model has fewer heat shield layers. This difference stems from the change in the ratio of chamber volume to surface area – a large-volume chamber has a relatively smaller heat dissipation area, and the heat loss proportion decreases accordingly, so the number of insulating layers can be appropriately reduced while ensuring long-term high-temperature operation. The cathode plate is supported on the furnace base by three sets of high-quality cast mica, with adjustable height. The cathode plate is made of carbon steel plate with a thickness of no less than 30 mm; the material tray fixture frame in contact with the workpiece is also made of high-quality carbon steel. The cathode connection device is designed as a rigid connection to avoid overheating problems caused by loose quick-connect couplings. The cathode structure includes cathode PTFE insulation, cathode insulating mica, cathode conductor connection socket, cathode connection fitting, and M10 stud bolt fixed connection cable lug. Two thermocouples are introduced from the furnace bottom plate and positioned in the middle of the cathode plate to simulate the temperature measuring head. One is used for temperature control by the ion heating pulse power supply, and the other is connected to the alarm instrument for multi-directional temperature monitoring. Three observation windows are arranged on the outer circumference of the furnace shell for multi-directional observation of conditions inside the furnace. V. Vacuum System and Pressure Closed-Loop Control The vacuum system is used for pre-vacuuming of the furnace body and for atmosphere replacement and exhaust gas discharge during the nitriding process. The pump set consists of one 2X-15 rotary vane pump, one electromagnetic vacuum pump with an inflation valve, and one high-vacuum butterfly valve. The rotary vane pump is a Guangdong Xunda 2X series unit, resistant to process gas corrosion, controlled by a frequency converter, and equipped with a GI-50 high-vacuum butterfly valve as the main control valve. The pressure closed-loop control principle is as follows: the pressure transmitter measures furnace pressure and outputs a standard current signal to the digital controller. The controller performs PID calculations based on the set pressure value and real-time sampled values, then outputs a standard current signal to the frequency converter. By adjusting the vacuum pump motor speed, the pumping speed is adjusted, thereby keeping the furnace pressure constant at the process set value. This control method achieves a pressure control accuracy of ±1 Pa. The combined use of the vacuum pump and frequency converter greatly reduces mechanical wear of the pump body during startup, and long-term low-speed operation can significantly extend service life. Vacuum measurement employs a ZJ-1C type capacitive diaphragm absolute pressure transmitter, with a range of 0 to 1000 Pa, output of 4 to 20 mA, and power supply of 15 to 30 VDC. This vacuum gauge is not affected by the type and composition of the measured medium, and the measured value is displayed by a digital display instrument and participates in furnace pressure control. VI. Gas Distribution and Cooling Water Systems The gas distribution system is used to control the introduction of process gas into the furnace. Gas sources include nitrogen, hydrogen, and other process gases, provided by the user. The gases pass through mass flow meters and are then introduced into the furnace body through a dedicated mixing tank according to the process formula. This model is equipped with two dedicated mass flow meters, controlling nitrogen and hydrogen flow separately – this is the main difference from the single flow meter configuration of the 30A model, corresponding to the higher requirements for atmosphere composition adjustment precision in a large-volume chamber. The mass flow meters are Japanese HORIBA S500 series units, with a response time of less than 0.3 ±2% seconds from fully closed state to reaching the setpoint when control begins and when the setpoint is changed during control. The control range covers 1 to 100% full scale, operating from a single universal DC24V power supply, with the internal power circuit isolated from input and output circuits. Cooling water requirements: inlet water temperature not exceeding 31°C, inlet water pressure of 0.15 to 0.25 MPa, and total flow rate of 20 m³/h. Each cooling water branch is equipped with separate inlet and outlet valves. All cooling water pipes, valves, and fittings attached to the equipment are made of stainless steel. An electrical contact pressure gauge is installed on the main inlet pipe for alarms in case of abnormal inlet pressure. A backup water inlet valve is installed at the main water inlet pipe, connected to the user's tap water pipe, so that the furnace body can be cooled by tap water in the event of an unexpected power outage or water outage. VII. Three-Parameter Closed-Loop Architecture of the Control System The control system uses an FX3G series programmable logic controller and a Kunlun Tongtai TPC1231Ni touch screen as the main control center. The PLC has a program memory capacity of 32K steps, a basic instruction processing speed of 0.21 μs, and two high-speed communication interfaces (RS422 and USB). The touch screen is a 12-inch TFT LCD with a resolution of 1920×1080, four-wire resistive touch, a main frequency of 1 GHz, and pre-installed McgsPro configuration software. The system adopts a multi-task centralized management and distributed control fully digital architecture, capable of simultaneously achieving closed-loop control of three key parameters in ion nitriding: temperature control accuracy of ±1°C, pressure control accuracy of ±1 Pa, and flow control accuracy of ±0.5%. Temperature control employs Japanese Shimaden SRS13 series digital controllers with PID regulation, forming a temperature closed-loop regulation system with the temperature control circuit and thermocouple. Pressure control also employs Shimaden SRS13 digital controllers, forming a pressure closed-loop regulation system with a frequency converter and pressure sensor. In automatic operation mode, the system automatically starts the maintaining pump and pre-evacuation pump, opens the baffle valve and solenoid valve to extract a vacuum. Once the vacuum reaches the working pressure for glow discharge activation, the glow discharge voltage and resistance-assisted heating are automatically activated to perform the initial workpiece arcing and cleaning process. After arcing ends, the system automatically enters the heating stage, automatically adjusting flow rate, pressure, voltage, duty cycle, and current according to the process curve design steps. When the temperature reaches the process temperature, the system enters the temperature maintenance stage, maintaining according to the set process holding time. After the holding period, the system shuts down the vacuum pump and all valves on the extraction pipeline. Once the furnace temperature drops to the set temperature, all switches automatically turn off, and the system enters a stop state.

I. Project Background and Equipment Application Positioning This case study involves a cart-type degreasing and carbonization furnace, model RT3-360-5, a cycle-operated furnace with a chamber working dimension of 6,000 mm in length, 2,000 mm in width, and 2,000 mm in height. The equipment serves two purposes: first, degreasing metal cylinders and pipes of different diameters; second, burning off rubber insulation and lining inside cylinders and pipes of varying diameters in carbonization processes. The common feature of these two processes is that the workpieces contain organic or polymer materials inside that need to be removed, and the combustion products must be discharged promptly. The workpieces themselves are elongated cylindrical structures, imposing relatively high requirements on furnace temperature uniformity. The rated temperature of the equipment is 500°C, with adjustable operating temperature. II. Main Technical Parameters and Power Configuration The rated power of the equipment is 500 kW, adjustable within a percentage range; rated voltage 380V, three-phase 50Hz. The full-load heating rate is adjustable from 20 to 80°C per hour, and the empty furnace heating time does not exceed 90 minutes. Furnace temperature uniformity during the holding stage does not exceed ±5°C. The temperature control instrument is a Japanese Shimaden SRS13A with an accuracy of no more than ±1°C. The temperature control method combines a touch screen human-machine interface with the Shimaden intelligent instrument and a power regulator for PID voltage regulation control. The heating elements are 0Cr25Al5 high-resistance alloy resistance strips produced by Shougang Group, processed into a waveform structure using a special mold, and arranged on five surfaces: both sides of the furnace, the furnace door, the rear wall, and the furnace bottom. The number of temperature control zones is set at 4, with each zone independently equipped with an ammeter, voltmeter, and on/off indicator for ease of fault localization. The furnace body insulation material is standard aluminum silicate refractory fiber cotton with a thickness of 240 mm. The furnace air guiding mechanism material is 304 stainless steel with a thickness of 2 mm. The furnace bottom plate material is CrMnN cast steel with a thickness of 30 mm, in strip form. III. Lining Structure and Energy-Saving Logic The lining uses standard aluminosilicate refractory fiber blankets, specially processed into large plate structures with a density of 230 kg/m³, finally assembled into a lining with a thickness of 240 mm. The fiber cotton modules are anchored to the steel structure of the furnace body using SUS304 stainless steel round bar anchors. The weight of an all-fiber lining is approximately one-thirtieth that of a refractory brick furnace body. The direct consequence of this weight difference is a substantial reduction in steel structure load. The comparison reference given in the proposal is that, under the same specifications, the all-fiber structure saves approximately 30% more energy than a brick-based resistance furnace. This figure is an engineering empirical value; actual energy savings depend on operating conditions such as furnace sealing condition, heating curve, and loading rate. All-fiber refractory structures have good thermal shock resistance, can withstand rapid heating and cooling, and have a longer service life than brick structures. IV. Heating Device and Suspension Structure The heating elements adopt an advanced suspension structure with high radiation efficiency, enhancing heat exchange within the furnace, improving furnace thermal efficiency, and extending heating element life. The resistance strips are processed from 0Cr25Al5 into a waveform structure, convenient for installation and maintenance. V. Furnace Door Structure and Sealing Mechanism The furnace door adopts a steel frame structure with refractory fiber as the heat insulation material, installed in the same manner as the furnace body. The furnace door is equipped with a 2-ton electric lifting mechanism, with the electric hoist installed above the furnace door gantry frame. The door lifting speed is 8 m/min. The furnace door sealing employs a cam mechanism for automatic clamping combined with a soft-edge sealing device, ensuring the door automatically seals against the furnace body. The function of this sealing mechanism is to guarantee furnace sealing throughout production, prevent the escape of high-temperature furnace gases, improve the working environment, and also ensure furnace temperature uniformity and enhance energy efficiency. This sealing device is simple in structure, safe, reliable, and easy to maintain, having been verified over years in the production of all-fiber cotton cart-type furnaces. Regarding safety protection, both upper and lower travel of the furnace door are equipped with double safety limit mechanisms, along with an interlocking device with the furnace car. Heating power is automatically cut off the moment the furnace door opens. Limit switches are Omron brand. VI. Trolley and Traction Mechanism The trolley consists of a frame, trolley furnace lining, furnace bottom plate, and trolley traction mechanism. The frame is welded from channel steel, with 10 mm side plates and 5 mm bottom plates (Q235), firmly and reliably constructed, not easily deformed or warped. The bottom insulation layer of the trolley furnace base consists of two layers of alternating diatomaceous earth bricks and lightweight straight bricks, while the refractory layer is constructed using heavy bricks. The trolley perimeter uses irregularly shaped bricks to prevent furnace gas from directly contacting the trolley side plates. The refractory layer on the trolley is constructed in a groove shape for placing heating elements, which also serves as a support for the furnace bottom plate. The furnace bottom plate is made of CrMnN cast steel with a total thickness of 30 mm, resting above the groove where heating elements are placed to prevent oxides from falling onto the heating elements after the workpiece is heated. The furnace bottom plate is equipped with a snap-fit design to prevent movement. The rear of the trolley is equipped with RT0 moving and stationary contacts for power connection, completing the power supply to the heating elements on the trolley. This contact method has a large and sufficient contact surface, good contact, and no electric sparks or overheating after long-term use. The traction device uses a frame structure for load-bearing and movement. The frame is mainly welded from 16 channel steel and steel plate. The wheels are forged from 45# steel with strong wear resistance. The drive is a motor plus a reducer, with an entry/exit speed of 6 to 8 m/min, driven by one motor. Both furnace entry and exit are equipped with double safety limit mechanisms and interlocking mechanisms – if the trolley does not reach the correct position, the furnace door cannot be opened or closed, and the entire furnace body cannot be powered. Synchronous geared motors make the trolley entry and exit flexible, stable, and accurately positioned. VII. Hot Air Circulation System To achieve uniform furnace temperature, 4 centrifugal circulating fans are installed at the top of the furnace along its length, each rated at 7.5 kW, 4-stage motors. The fan blades and shaft are made of 304 stainless steel. The fan is a one-piece design, with the motor rotor and fan shaft as a single unit, providing stable speed, low noise, and strong airflow. The furnace air guiding mechanism is made of heat-resistant SUS304 steel plate, with convection walls on both sides. Considering that the workpieces are plate-shaped or cylindrical, the hot air circulation direction is designed as horizontal – air flows horizontally from one side of the convection wall to the other, that is, air passes through the middle of each layer of workpieces. This airflow path ensures even heating and uniform temperature of the workpieces, further improving product performance.

I. Projekthintergrund und Logik der Kapazitätsabgleichung Diese Fallstudie umfasst eine Produktionslinie für die Induktionsheizung aus Aluminiumlegierungen, die Aluminiumlegierungsstangen A6061 und 5083-H111 mit einem Durchmesser von Ø245 mm und einer Länge von 500 mm und einem Gewicht von je 68 verarbeitet.406 kg. Die Kapazitätsentwicklung ist wie folgt abgeleitet: Bei einer Zykluszeit von 246 Sekunden pro Stück ergibt sich durch Teilen von 3600 Sekunden durch 246 Sekunden 14.634 Stück pro Stunde; multipliziert mit 14.634 Stück mit einem Gewicht von 68 StückDiese Berechnungskette zeigt, dass die Zykluszeit der Basisparameter für die Leistungskonfiguration der gesamten Produktionslinie ist.,Die Beförderungsmechanismusgeschwindigkeit und die Sortierlogik sind nicht willkürlich einstellbar. Die erforderliche Heiztemperatur beträgt 480 bis 495 °C mit einer zulässigen Abweichung von ±15 °C. Der Betriebstemperaturbereich des Ausrüstungsvorschlags beträgt 460 bis 480 °C.eine leichte Abweichung vom Prozessbedarfsspielraum des Käufers zeigtDieser Unterschied erfordert in der Regel eine Kalibrierbestätigung während der Inbetriebnahme auf der Grundlage des tatsächlichen Schmiedeprozesses. II. Konfiguration des Stromversorgungssystems Die Heizungsanlage verwendet eine volldigitale IGBT-Stromversorgung, Modell IGBT300/0.15, mit einer Nennleistung von 300 kW und einer Nennfrequenz von 0,15 kHz, d. h. 150 Hz.9. Der Wechselrichter kombiniert schnelle Thyristor mit IGBT-Modulen mit einer Eingangsspannung von 380 V und einer Ausgangsspannung von 1000 V. Das Steuerungsprogramm verfügt über eine automatische Spannungsregelung.Die Schutzvorrichtungen decken Überstrom ab, Überspannung, Erdung, schnelle Sicherung, Frequenzstörungen und Abnormalitäten im Kühlwasser. Die Induktionsspule besteht aus einem Kupferrohr mit einer Reinheit von mindestens 99,9% und einer Wandstärke von mindestens 2,0 mm und verwendet Luoyang Copper T2 sauerstofffreie kalt gezogene Kupferrohr.die Spirale wird mit Säure gewaschen, hochtemperaturisolierende Lackimpregnierung und Widerstandsöfen, um eine gute Isolierung zu gewährleisten, mit einer Widerstandsspannung (auf die Erde) von mindestens 5000 V.Die Lebensdauer der Spule beträgt mindestens 8 JahreDie Ofenverkleidung besteht aus austenitischen Edelstahlröhren. III. Frequenzwahl und Lastmerkmale Die Nennfrequenz dieser Ausrüstung beträgt 150 Hz und liegt im mittleren Frequenzbereich der Induktionsheizung.Sobald die Werte der Induktivität L und des Kompensationskondensators bestimmt sind, wird auch die natürliche Resonanzfrequenz bestimmt. Wenn sich die Last (Induktor) -Impedanz ändert, verschiebt sich auch die natürliche Frequenz.und höher, wenn der Ofen vollständig mit kaltem Material beladen ist. Diese Lastcharakteristik setzt Anforderungen an die Startup-Phase: Je näher die Startup-Frequenz an der tatsächlichen Lastfrequenz liegt, desto höher ist die Startup-Erfolgsquote.Die in dem Vorschlag angenommenen Frequenz-Sweep-Startmethode sendet eine Reihe von Frequenzen, die den Bereich der Lastfrequenzvariation abdecken, um die Ausrüstung zu startenDie Ausrüstung verwendet eine automatische Frequenzverfolgung während des Betriebs, ohne manuelle Anpassung zu benötigen;bei Verwendung in verschiedenen Frequenzbändern, indem man einfach die entsprechende Kompensationskondensatorbank anschließt, wird sie auf den entsprechenden Impedanzwert eingestellt. IV. Parameter des Kühlwassersystems Die Temperatur des Kühlwassereingangs beträgt 5 bis 35 °C, die Temperatur des Ausgangs unter 55 °C und der Betriebsdruck 0,2 bis 0,3 MPa. Der Kühlwasserdurchfluss für den Stromversorgungsbereich beträgt 7.5 m3/h, und für den Ofenkörperbereich 37,5 m3/h, bei einem Gesamtwasserbedarf von 45 m3/h. Das Kühlverfahren verwendet einen geschlossenen Kühlturm. Die interne Wasserkreislauflogik des Stromschranks verdient eine separate Erklärung: alle Schläuche sind aus kohlenstofffreiem Kautschuk,und die Wasserlänge zwischen den Komponenten mindestens 1 bleibt.5 bis 2 Meter, um die Instabilität der Ausrüstung durch Kreuzkontamination zwischen Komponenten über den Wasserweg zu vermeiden.Für Rückwasser (heißes Wasser) werden rote Rohre und für Einlasswasser (kaltes Wasser) blaue Rohre verwendetDer innere Metallwasserbehälter verwendet 304 Edelstahl für die zentralisierte Wasserversorgung. Temperatursensoren sind an allen Zweigrohrleitungen installiert und nummeriert;wenn die Wassertemperatur abnormal ist, das Steuerungssystem alarmiert und zeigt die fehlerhafte Wasserleitung auf dem Touchscreen an. V. Mechanische Beförderungs- und Sortiermechanik Die Stäbe werden ordentlich von Hand auf die Lagerplattform gelegt, wobei der Drehmechanismus die Stäbe nach dem Erhitzungsrhythmus in den Futtertrog dreht.Der Fütterungsmechanismus ist ein Zylinder-Fütterungssystem, das mit gleichmäßiger Geschwindigkeit nach dem Rhythmus. Das Entladesteil ist mit einer schnellen Entladungseinrichtung aus einer wassergekühlten sechsseitigen Wellenwalze und einer Förderkette ausgestattet, die mit ausreichender Kraft verhindert, dass das Material umfällt.und Strukturfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit, die den Anforderungen verschiedener Materialspezifikationen in diesem Projekt entsprechen. Der Sortiermechanismus besteht aus drei Teilen, die schnell, genau und umgehend niedertemperaturspezifische und hochtemperaturspezifische Materialien trennen und über Fallschirme in die entsprechenden Behälter bringen.Die anfängliche Schmiedetemperatur der Schmiede muss zwischen 480 und 495°C geregelt werden (die Einstellung kann nach dem Verfahren des Kunden angepasst werden)Die Schmiede in diesem Temperaturbereich geht zum nächsten Verarbeitungsstadium über; die Schmiede unter oder über der Schmiedetemperatur wird mit einer Sortierrate von 100% in verschiedene Behälter sortiert. VI. Temperaturmessung und Temperaturkontrolle An der Ofenöffnung des Induktors wird ein spezielles Temperaturmessgerät aus Aluminiumlegierung installiert.und ein spezielles Temperaturmessgerät aus Aluminiumlegierung installiert ist, um den Temperaturmessbedarf unterschiedlicher Arbeitsbedingungen zu deckenWenn der Temperaturunterschied des Messgeräts zu groß ist oder die Temperatur abnormal ist, wird ein akustischer und visueller Alarm ausgelöst. Die Temperaturmessung erfolgt mittels eines Infrarotthermometers.mit Temperaturanzeige und Speicherfunktionen ausgestattet (Speicherzeit 180 Tage)Das Temperaturmessgerät wird nicht von Oberflächen-Oxid-Skala, Staub, Rauch oder Wasserdampf beeinflusst.Die Genauigkeit und Haltbarkeit des Temperaturmessgeräts sind für 12 Monate gewährleistet. VII. Elektrische Steuerung und Mensch-Maschine-Schnittstelle Die Steuerungskabine verwendet eine elektromechanische integrierte Steuerungskiste aus hochfester Platte mit Pulverbeschichtung, um eine Oxidation zu verhindern.Der Außensteuerungskabinett ist nach einem Schutzniveau von mindestens IP54 hergestellt.Die wichtigsten Niederspannungskomponenten des Schranks sind Schneider Electric, die Schaltungsschalter sind Chint, die Kabel sind hochwertige Kupferkernkabel und die Signalleitungen sind abgeschirmte Kabel. Die SPS ist eine Einheit der Siemens S7-Serie mit einem Profinet-Kommunikations-Schnittstellemodul, und das Programmdesign beinhaltet ein Fehlerinformationsfeedback- und Selbstdiagnosesystem. Die Mensch-Maschine-Schnittstelle verwendet einen 15-Zoll-Farb-Touchscreen (TPC1571) von Beijing Kunlun Tongtai.und überprüfte und gespeicherte Produktparameter (in der Lage, mehr als 50 verschiedene Prozessparameter zu laden und abzulesen) können jederzeit abgerufen und gedruckt werden. Die Zykluszeit (direkt Eingabezeit) und die Materiallänge können auf diesem Bildschirm eingestellt werden, und der Bildschirm kann automatisch die Menge des Niedertemperaturmaterials, des qualifizierten Materials,und Hochtemperaturmaterial. Der Betrieb ist in zwei Modi unterteilt: automatisch und manuell, über einen Zwei-Positions-Selektor-Schalter eingeschaltet.Das gesamte Gerät kann mit nur den Start- und Stopptasten gestartet und gestoppt werden; im manuellen Modus können verschiedene Funktionen einzeln mit Buttons gestartet werden, wobei alle Vorgänge auf dem Touchscreen ausgeführt werden. Die intelligente Fehlererkennungsfunktion zeigt den Fehlergehalt an und bietet entsprechende Lösungen bei Fehlbetrieb oder Alarm für besondere Betriebsbedingungen.so dass die Bediener mehr als 90% der häufigsten Fehler schnell beheben können. Die mittelfrequente Stromversorgungskabine ist mit einem Fehlerdiagnostik-Panel ausgestattet.Es stoppt sofort die Maschine und trennt automatisch den Hauptstromschalter. VIII. Besondere Arbeitsbedingungen für Schmiedebetriebe Anfangsbetrieb: Wenn jede Schicht beginnt, ist das Induktionsheizsystem gerade erst gestartet und die Temperatur im Inneren des Induktionsöfen ist die Anfangstemperatur.Zur Verringerung der Erzeugung von NiedertemperaturmaterialDieser Modus erhöht oder hält die Leistung entsprechend im Rhythmus oder der Geschwindigkeit, wenn das erhitzte Material in einem Rhythmus oder einer Geschwindigkeit zugeführt wird, und stellt sicher, dass jeder Strich die Schmiedetemperatur erreicht. Menümodus: Wenn der Benutzer den Billet neu erhitzt, muss er nur die Bestellnummer im Menü eingeben,und das Induktionsheizsystem läuft automatisch nach den Heizdaten im Menü ohne manuelle Einstellung, um eine einheitliche Heizqualität der Produkte zu gewährleisten. Öfenreinigungsmodus: Wenn nach dem Arbeitstag eine Öfenreinigung erforderlich ist,Einfache Aktivierung des Ofenreinigungsmodus führt dazu, dass der Fütterungsmechanismus das leere Scheinmaterial nach dem eingestellten Rhythmus in die Ofenkammer schiebt., wobei die Leistung allmählich abnimmt, wodurch die Energieeinsparungen während des Öfenreinigungsprozesses maximiert werden.