Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Projektübersicht und Ausrüstungsspezifikationen Diese Fallstudie befasst sich mit einem vollautomatischen intelligenten Ionen-Nitrierofen, Modell WDL-IV-75A, mit einer vertikalen Einzelglocken-Einzelstation-Struktur. Die Ausrüstung ist in der Lage, legierte Stähle, Werkzeugstähle und Edelstähle durch Ionen-Nitrieren und Weich-Ionen-Nitrieren zu behandeln. Die effektive Arbeitszone des Ofenkörpers misst 600 mm im Durchmesser und 800 mm in der Höhe, mit einer maximalen Ladekapazität von 400 kg. Der übliche Betriebstemperaturbereich liegt zwischen 500 und 600°C, wobei die maximale Betriebstemperatur 650°C nicht überschreitet. Der erreichte Endvakuumgrad beträgt nicht mehr als 6,7 Pa, die Druckanstiegsrate nicht mehr als 5 Pa/h, und die Zeit für die Evakuierung vom Atmosphärendruck bis zum Endvakuum überschreitet nicht 30 Minuten. Der Temperaturanstieg der Ofenmantelfläche überschreitet nicht 55°C. In der Modellbezeichnung steht IV für das digitale Steuerungssystem der vierten Generation, 75 für den maximalen Durchschnittsstrom der Pulsstromversorgung von 75 Ampere und A für den vollautomatischen intelligenten Typ. II. Passendes Verhältnis zwischen großvolumiger Kammer und Stromversorgungsleistung Vom Modell 30A bis zum Modell 75A erhöht sich der maximale Durchschnittsstrom der Pulsstromversorgung um den Faktor 1,5, während sich das effektive Kammervolumen von etwa 28 Litern auf etwa 226 Liter erweitert, ein Faktor von etwa 8. Diese nicht-proportionale Änderung offenbart ein Designprinzip von Ionen-Nitriergeräten: Die Erweiterung des Kammervolumens erfordert keine proportionale Erhöhung des Stromversorgungsstroms mit dem Volumen, da die Heizleistung für das Ionen-Nitrieren hauptsächlich von der Oberfläche des Werkstücks und der erforderlichen Stromdichte abhängt und nicht vom räumlichen Kammervolumen. Der im Angebot angegebene Bereich der Stromdichte der anomale Glimmentladung liegt zwischen 0,1 und 5 mA/cm². Basierend auf diesem Bereich bietet der maximale Durchschnittsstrom von 75 A für eine Werkstückkombination mit einer Ladekapazität von 400 kg und einer relativ großen Oberfläche eine klare Designreserve für die Obergrenze der unterstützbaren Werkstückoberfläche. In der Zwischenzeit ist die Ausgangsspannung der Pulsstromversorgung kontinuierlich von 0 bis 800 V einstellbar, ohne Sprünge über 200 V, und der Tastgrad ist kontinuierlich im Bereich von 10 % bis 85 % einstellbar. III. Anpassungslogik des Tastgrads der Pulsstromversorgung Die Gasentladung als Stromquelle weist eine Last mit negativem Widerstand auf. Das Werkstück, das als Kathode fungiert, wird sowohl durch seine Oberflächenform als auch durch seine Stapelmethode von der Oberflächenstromdichte beeinflusst. Das Ionen-Nitrieren hat eine minimale Schwellenbedingung: Um die für eine gleichmäßige Glühungsabdeckung erforderliche Stromdichte zu erfüllen, kann die Heizleistung die zur Aufrechterhaltung der Werkstücktemperatur erforderliche Leistung überschreiten. Dieser Widerspruch ist besonders ausgeprägt bei dünnwandigen, leichten Werkstücken. Nachdem die Pulsstromversorgung einen einstellbaren Tastgrad eingeführt hat, entspricht die durchschnittliche Heizleistung der Spitzenleistung multipliziert mit dem Strom, multipliziert mit dem Tastgrad. Durch Reduzierung des Tastgrads kann die durchschnittliche Heizleistung gesenkt werden, während eine ausreichende Spitzenleistung zur Aufrechterhaltung der Glühungsabdeckung beibehalten wird, wodurch der oben genannte Widerspruch gelöst wird. Dieser Mechanismus ist der Hauptgrund, warum diese Geräteserie gleichzeitig schwere Werkstücke und dünne, leichte Werkstücke verarbeiten kann. Der Implementierungspfad für die schnelle Lichtbogenlöschung sieht wie folgt aus: Nutzung des Prinzips der elektromagnetischen Induktion im Entladungskreis zur schnellen Erkennung des Lichtsignal, dann sofortige Steuerung des Hochgeschwindigkeits-Elektronikschalters des Hauptstromkreises durch Hochgeschwindigkeits-Digital-Logikgeräte, wodurch der Lichtbogen innerhalb von 2 μs gelöscht wird. IV. Wärmeisolations- und Temperaturgleichmäßigkeitsdesign des großvolumigen Ofenkörpers Der Glockenzylinder nimmt eine wassergekühlte Doppelwandstruktur und ein Mehrkanal-Wasserkühlsystem an, um die Temperaturgleichmäßigkeit des Ofens zu gewährleisten. Die innere Isolationsauskleidung des Zylinders besteht aus Edelstahl, während die inneren und äußeren Zylinderwände aus hochwertigen Kohlenstoffstahlplatten gefertigt sind. Der Ofenkörper ist mit zwei Schichten 304er Edelstahl-Hitzeschilden ausgestattet, jede Schicht 2 mm dick, und zwei Schichten 304er Edelstahl-Hitzeschilde sind auch am oberen Teil der Ofenbodenplatte angebracht. Im Vergleich zur Sechs-Schicht-Hitzeschildkonfiguration des vorherigen Falls hat dieses Modell weniger Hitzeschildschichten. Dieser Unterschied ergibt sich aus der Änderung des Verhältnisses von Kammervolumen zu Oberfläche – eine großvolumige Kammer hat eine relativ kleinere Wärmeableitungsfläche, und der Wärme-Verlustanteil nimmt entsprechend ab, sodass die Anzahl der Isolationsschichten angemessen reduziert werden kann, während ein langfristiger Hochtemperaturbetrieb gewährleistet wird. Die Kathodenplatte wird auf dem Ofensockel von drei Sätzen hochwertiger Gussglimmer getragen, mit einstellbarer Höhe. Die Kathodenplatte besteht aus Kohlenstoffstahlplatten mit einer Dicke von nicht weniger als 30 mm; der Materialträger-Befestigungsrahmen, der mit dem Werkstück in Kontakt kommt, ist ebenfalls aus hochwertigem Kohlenstoffstahl gefertigt. Die Kathodenverbindungsvorrichtung ist als starre Verbindung ausgelegt, um Überhitzungsprobleme durch lose Schnellkupplungen zu vermeiden. Die Kathodenstruktur umfasst Kathoden-PTFE-Isolierung, Kathoden-Isolierglimmer, Kathoden-Leiteranschlussbuchse, Kathoden-Anschlussstück und M10-Gewindebolzen-fixierten Kabelstecker. Zwei Thermoelemente werden von der Ofenbodenplatte eingeführt und in der Mitte der Kathodenplatte positioniert, um den Temperaturmesskopf zu simulieren. Eines wird für die Temperaturregelung durch die Ionenheiz-Pulsstromversorgung verwendet, und das andere ist mit dem Alarmgerät für die multidirektionale Temperaturüberwachung verbunden. Drei Beobachtungsfenster sind am äußeren Umfang des Ofenmantels angeordnet, um die Bedingungen im Inneren des Ofens multidirektional zu beobachten. V. Vakuumsystem und Druck-Regelkreissteuerung Das Vakuumsystem wird für die Vorvakuumierung des Ofenkörpers sowie für den Atmosphärenwechsel und die Abgasableitung während des Nitrierprozesses verwendet. Die Pumpeneinheit besteht aus einer Drehschieberpumpe vom Typ 2X-15, einer elektromagnetischen Vakuumpumpe mit Inflationsventil und einem Hochvakuum-Schmetterlingsventil. Die Drehschieberpumpe ist eine Einheit der Guangdong Xunda 2X-Serie, beständig gegen Prozessgas-Korrosion, gesteuert durch einen Frequenzumrichter und ausgestattet mit einem Hochvakuum-Schmetterlingsventil vom Typ GI-50 als Hauptsteuerventil. Das Prinzip der Druck-Regelkreissteuerung ist wie folgt: Der Drucktransmitter misst den Ofendruck und gibt ein Standard-Stromsignal an den digitalen Regler aus. Der Regler führt PID-Berechnungen basierend auf dem eingestellten Druckwert und den in Echtzeit abgetasteten Werten durch und gibt dann ein Standard-Stromsignal an den Frequenzumrichter aus. Durch Anpassung der Drehzahl des Vakuumpumpenmotors wird die Sauggeschwindigkeit angepasst, wodurch der Ofendruck konstant auf dem eingestellten Prozesswert gehalten wird. Diese Steuermethode erreicht eine Druckregelgenauigkeit von ±1 Pa. Die kombinierte Nutzung der Vakuumpumpe und des Frequenzumrichters reduziert den mechanischen Verschleiß des Pumpenkörpers beim Start erheblich, und der langfristige Betrieb bei niedriger Drehzahl kann die Lebensdauer erheblich verlängern. Die Vakuummessung erfolgt mit einem kapazitiven Membran-Absolutdrucktransmitter vom Typ ZJ-1C, mit einem Bereich von 0 bis 1000 Pa, einem Ausgang von 4 bis 20 mA und einer Stromversorgung von 15 bis 30 VDC. Dieses Vakuummeter wird nicht durch die Art und Zusammensetzung des gemessenen Mediums beeinflusst, und der gemessene Wert wird von einem digitalen Anzeigegerät angezeigt und nimmt an der Ofendruckregelung teil. VI. Gasverteilungs- und Kühlwassersysteme Das Gasverteilungssystem dient zur Steuerung der Einleitung von Prozessgas in den Ofen. Gasquellen sind Stickstoff, Wasserstoff und andere Prozessgase, die vom Benutzer bereitgestellt werden. Die Gase passieren Massendurchflussmesser und werden dann gemäß der Prozessformel über einen speziellen Mischbehälter in den Ofenkörper geleitet. Dieses Modell ist mit zwei speziellen Massendurchflussmessern ausgestattet, die den Stickstoff- und Wasserstofffluss separat steuern – dies ist der Hauptunterschied zur Konfiguration mit einem einzigen Durchflussmesser des 30A-Modells, was den höheren Anforderungen an die Präzision der Atmosphärenzusammensetzungsanpassung in einer großvolumigen Kammer entspricht. Die Massendurchflussmesser sind japanische Einheiten der HORIBA S500-Serie mit einer Reaktionszeit von weniger als 0,3 ±2 % Sekunden vom vollständig geschlossenen Zustand bis zum Erreichen des Sollwerts, wenn die Regelung beginnt und wenn der Sollwert während der Regelung geändert wird. Der Regelbereich deckt 1 bis 100 % des vollen Maßstabs ab und arbeitet mit einer einzigen universellen DC24V-Stromversorgung, wobei die interne Stromschaltung von den Ein- und Ausgangsschaltungen isoliert ist. Kühlwasseranforderungen: Einlasstemperatur nicht über 31°C, Einlasswasserdruck von 0,15 bis 0,25 MPa und Gesamtdurchflussrate von 20 m³/h. Jeder Kühlwasserkreis ist mit separaten Einlass- und Auslassventilen ausgestattet. Alle Kühlwasserrohre, Ventile und Armaturen, die an der Ausrüstung angebracht sind, bestehen aus Edelstahl. Ein elektrischer Kontaktdruckmesser ist am Hauptwassereinlassrohr installiert, um bei abnormalem Einlassdruck Alarme auszulösen. Ein Ersatz-Wassereinlassventil ist am Hauptwassereinlassrohr installiert, das an die Leitung des Leitungswassers des Benutzers angeschlossen ist, so dass der Ofenkörper im Falle eines unerwarteten Stromausfalls oder Wasserausfalls mit Leitungswasser gekühlt werden kann. VII. Drei-Parameter-Regelkreisarchitektur des Steuerungssystems Das Steuerungssystem verwendet eine speicherprogrammierbare Steuerung der FX3G-Serie und einen Kunlun Tongtai TPC1231Ni Touchscreen als Hauptsteuerzentrum. Die SPS hat eine Programmspeicher-Kapazität von 32K Schritten, eine grundlegende Befehlsverarbeitungsgeschwindigkeit von 0,21 μs und zwei Hochgeschwindigkeits-Kommunikationsschnittstellen (RS422 und USB). Der Touchscreen ist ein 12-Zoll-TFT-LCD mit einer Auflösung von 1920×1080, vieradrigem resistivem Touch, einer Hauptfrequenz von 1 GHz und vorinstallierter McgsPro-Konfigurationssoftware. Das System verwendet eine Multi-Task-Zentralmanagement- und verteilte Steuerungs-Voll-Digitalarchitektur, die gleichzeitig eine Regelkreissteuerung von drei Schlüsselparametern beim Ionen-Nitrieren erreichen kann: Temperaturregelgenauigkeit von ±1°C, Druckregelgenauigkeit von ±1 Pa und Durchflussregelgenauigkeit von ±0,5 %. Die Temperaturregelung verwendet japanische Shimaden SRS13-Serie Digitalregler mit PID-Regelung, die ein Temperatur-Regelkreis-Regelsystem mit dem Temperaturregelkreis und dem Thermoelement bilden. Die Druckregelung verwendet ebenfalls Shimaden SRS13 Digitalregler, die ein Druck-Regelkreis-Regelsystem mit einem Frequenzumrichter und einem Drucksensor bilden. Im automatischen Betriebsmodus startet das System automatisch die Erhaltungspumpe und die Vorvakuumierpumpe, öffnet das Schieberventil und das Magnetventil, um ein Vakuum zu erzeugen. Sobald das Vakuum den Arbeitsdruck für die Aktivierung der Glimmentladung erreicht, werden die Glimmentladungsspannung und die Widerstandsunterstützte Heizung automatisch aktiviert, um den anfänglichen Lichtbogen und Reinigungsprozess des Werkstücks durchzuführen. Nach Beendigung des Lichtbogens tritt das System automatisch in die Heizphase ein und passt automatisch Durchflussrate, Druck, Spannung, Tastgrad und Strom gemäß den Prozesskurven-Designschritten an. Wenn die Temperatur die Prozesstemperatur erreicht, tritt das System in die Temperaturhaltephase ein und hält gemäß der eingestellten Prozesshaltezeit. Nach der Haltezeit schaltet das System die Vakuumpumpe und alle Ventile auf der Extraktionsleitung ab. Sobald die Ofentemperatur auf die eingestellte Temperatur abgefallen ist, schalten sich alle Schalter automatisch aus und das System geht in einen Stoppzustand über.

I. Projekthintergrund und Anwendungsortung der Ausrüstung Bei dieser Fallstudie handelt es sich um einen Entfettungs- und Verkohlungsofen vom Typ Wagen, Modell RT3-360-5, einen zyklisch betriebenen Ofen mit einer Arbeitskammergröße von 6.000 mm Länge, 2.000 mm Breite und 2,000 mm HöheDie Ausrüstung dient zweierlei Zwecken: erstens der Entfetzung von Metallflaschen und Rohren unterschiedlichen Durchmessers; zweitens der Entfettung von Rohren mit unterschiedlichem Durchmesser.Verbrennung von Kautschukisolierung und Verkleidung in Zylindern und Rohren mit unterschiedlichem Durchmesser bei Verbrennungsprozessen. Die beiden Verfahren haben gemeinsam, daß die Werkstücke organische oder polymere Materialien enthalten, die entfernt werden müssen, und daß die Verbrennungsprodukte unverzüglich entleert werden müssen.Die Werkstücke selbst sind längliche zylindrische StrukturenDie Nenntemperatur des Geräts beträgt 500°C mit einstellbarer Betriebstemperatur. II. Haupttechnische Parameter und Leistungskonfiguration Die Nennleistung des Geräts beträgt 500 kW, die in einem prozentualen Bereich eingestellt werden kann; die Nennspannung 380 V, dreiphasig 50 Hz. Die Heizgeschwindigkeit bei voller Last ist von 20 bis 80 °C pro Stunde einstellbar,und die Erhitzungszeit des leeren Ofens 90 Minuten nicht überschreitetDie Temperaturgleichheit des Ofen während der Haltephase beträgt nicht mehr als ± 5 °C. Das Temperaturregelungsgerät ist ein japanisches Shimaden SRS13A mit einer Genauigkeit von höchstens ± 1 °C.Die Temperaturregelungsmethode kombiniert eine Touchscreen-Mensch-Maschine-Schnittstelle mit dem intelligenten Shimaden-Gerät und einem Leistungsregler zur Steuerung der PID-Spannungsregelung. Die Heizelemente sind von der Shougang-Gruppe hergestellte hochfestige Streifen aus 0Cr25Al5-Legierung, die mit Hilfe einer speziellen Form in eine Wellenstruktur verarbeitet und auf fünf Oberflächen angeordnet sind:beide Seiten des OfenDie Anzahl der Temperaturkontrollzonen ist auf 4 festgelegt, wobei jede Zone unabhängig voneinander mit einem Ampermeter, Voltmeter,und Ein-/Aus-Anzeiger für eine einfache Fehlerlokalisierung. Das Isolationsmaterial für den Ofenkörper besteht aus refraktärer Baumwollfaser aus Aluminiumsilikat mit einer Dicke von 240 mm.Der Luftleitmechanismus des Ofens besteht aus 304 rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 2 mm.Die Ofenbodenplatte besteht aus CrMnN-Gussstahl mit einer Dicke von 30 mm, in Streifenform. III. Auskleidungsstruktur und Energiesparlogik Bei der Beschichtung werden standardisierte feuerfeste Aluminosilikatfaserdecken verwendet, die speziell zu großen Plattenstrukturen mit einer Dichte von 230 kg/m3 verarbeitet wurden.mit einer Dicke von mehr als 10 mm,Die Baumwollfasermodule werden mit runden Stangankern aus SUS304 aus Edelstahl an der Stahlstruktur des Ofenkörpers verankert. Das Gewicht einer reinfaserigen Auskleidung beträgt etwa ein Dreißigstel eines feuerfesten Ziegelöfenkörpers.Die unmittelbare Folge dieses Gewichtsunterschieds ist eine erhebliche Verringerung der Belastung der Stahlkonstruktion.Der in dem Vorschlag angegebene Vergleich ist, daß unter den gleichen Spezifikationen die Vollfaserkonstruktion etwa 30% mehr Energie einspart als ein auf Ziegel basierender Widerstandsofen.Diese Zahl ist ein technischer empirischer WertDie tatsächliche Energieeinsparung hängt von Betriebsbedingungen ab, wie z. B. der Versiegelung des Ofen, der Heizkurve und der Belastungsrate. Die feuerfesten Strukturen haben eine gute Wärmeschlagfestigkeit, können schnellen Erhitzen und Kühlen standhalten und haben eine längere Lebensdauer als Ziegelbauten. IV. Heizvorrichtung und Aufhängungsstruktur Die Heizelemente verfügen über eine hochentwickelte Suspensionsstruktur mit hoher Strahleneffizienz, die den Wärmeaustausch im Ofen verbessert und die thermische Effizienz des Ofen verbessert.und Verlängerung der Lebensdauer der HeizungselementeDie Widerstandsstreifen werden aus 0Cr25Al5 in eine Wellenstruktur verarbeitet, die für Installation und Wartung geeignet ist. V. Bau und Versiegelungsmechanismus der Ofentüren Die Ofentür ist mit einer Stahlkonstruktion mit Feuerfestfaser als Wärmedämmstoff ausgestattet und ist wie der Ofenkörper installiert.Die Ofentür ist mit einem 2-Tonnen-elektrischen Hebemechanismus ausgestattet, mit elektrischem Hebewerk über dem Brennertürportal, mit einer Hebegeschwindigkeit von 8 m/min. Die Öffnung der Ofentür verwendet einen Kammmechanismus zur automatischen Befestigung in Kombination mit einer Soft-Edge-Dichtungseinrichtung, um sicherzustellen, dass die Tür automatisch gegen den Ofenkörper versiegelt wird.Die Funktion dieses Dichtungsmechanismus besteht darin, die Dichtung des Ofenes während der gesamten Produktion zu gewährleisten., verhindern das Auslaufen von Hochtemperatur-Ofengasen, verbessern das Arbeitsumfeld und sorgen auch für die Einheitlichkeit der Ofentemperatur und erhöhen die Energieeffizienz.Dieses Versiegelungsgerät ist in seiner Struktur einfach, sicher, zuverlässig und wartungsfreundlich, seit Jahren bei der Herstellung von Baumwollwagenöfen mit ausschließlich Fasern nachgewiesen. Im Hinblick auf den Sicherheitsschutz sind sowohl die obere als auch die untere Abfahrt der Ofentür mit doppelten Sicherheitsgrenzmechanismen sowie einer Verriegelungseinrichtung mit dem Ofenwagen ausgestattet.Die Heizung wird automatisch abgeschaltet, sobald die Ofentür geöffnet wird.Die Grenzschalter sind von Omron. VI. Trolleybus und Traktionsmechanismus Der Trolley besteht aus einem Rahmen, einer Trolley-Ofenverkleidung, einer Ofenbodenplatte und einem Trolley-Traktionsmechanismus.mit Seitenplatten von 10 mm und Bodenplatten von 5 mm (Q235), fest und zuverlässig konstruiert, nicht leicht verformt oder verzerrt. Die untere Isolationsschicht des Trolleybäumeckels besteht aus zwei Schichten aus wechselnden Diatomee-Erdziegeln und leichten geraden Ziegeln.während die feuerfeste Schicht mit schweren Ziegeln gebaut wirdDer Trolley-Umfang besteht aus unregelmäßig geformten Ziegeln, um zu verhindern, daß das Ofengas direkt mit den Trolley-Seitenplatten in Berührung kommt.Die feuerfeste Schicht des Trolleys ist in Rillenform für die Anbringung von Heizungselementen gebaut, die auch als Stütze für die Ofenbodenplatte dient. Die Ofenbodenplatte besteht aus CrMnN-Gussstahl mit einer Gesamtstärke von 30 mm,über dem Rillen, in dem Heizelemente platziert sind, um zu verhindern, dass Oxide nach dem Erhitzen des Werkstücks auf die Heizelemente fallenDie Unterplatte des Ofen ist mit einer Schnapp-Fit-Konstruktion ausgestattet, um Bewegung zu verhindern. Die Rückseite des Trolleys ist mit RT0-beweglichen und stationären Kontakten für den Stromanschluss ausgestattet, die die Stromversorgung der Heizelemente des Trolleys vervollständigen.Diese Kontaktmethode hat eine große und ausreichende Kontaktfläche., guter Kontakt und keine elektrischen Funken oder Überhitzung nach längerem Gebrauch. Die Traktionsvorrichtung verwendet eine Rahmenstruktur für die Belastung und Bewegung.Die Räder sind aus 45# Stahl geschmiedet mit starker VerschleißfestigkeitDer Antrieb besteht aus einem Motor und einem Reduktor mit einer Ein-/Ausfahrgeschwindigkeit von 6 bis 8 m/min, angetrieben von einem Motor. Der Eingang und der Ausgang des Ofenes sind mit doppelten Sicherheitsgrenzmechanismen und Verriegelungsmechanismen ausgestattet, wenn der Wagen nicht in die richtige Position gelangt.die Ofentür kann nicht geöffnet oder geschlossen werdenDurch synchrone Getriebe-Motoren wird der Ein- und Ausgang des Trolleys flexibel, stabil und genau positioniert. VII. Warmluftzirkulation Um eine gleichmäßige Ofentemperatur zu erreichen, sind an der Oberseite des Ofenes entlang seiner Länge 4 Zentrifugalkreisventilatoren installiert, die jeweils mit 7,5 kW, 4-stufigen Motoren ausgestattet sind.Die Ventilatorblätter und die Welle sind aus 304 Edelstahl gefertigtDer Ventilator ist ein einteiliges Bauwerk mit Motorrotor und Ventilatorwelle als Einheit, das eine stabile Geschwindigkeit, geringen Lärm und starken Luftstrom bietet. Der Ofenluftleitmechanismus besteht aus hitzebeständiger Stahlplatte SUS304 mit Konvektionswänden auf beiden Seiten.die Richtung der Warmluftzirkulation ist horizontal ausgelegt Luftströme horizontal von einer Seite der Konvektionswand zur anderenDiese Luftströmung sorgt für ein gleichmäßiges Erhitzen und eine gleichmäßige Temperatur der Werkstücke, wodurch die Produktleistung weiter verbessert wird.

I. Projekthintergrund und Logik der Kapazitätsabgleichung Diese Fallstudie umfasst eine Produktionslinie für die Induktionsheizung aus Aluminiumlegierungen, die Aluminiumlegierungsstangen A6061 und 5083-H111 mit einem Durchmesser von Ø245 mm und einer Länge von 500 mm und einem Gewicht von je 68 verarbeitet.406 kg. Die Kapazitätsentwicklung ist wie folgt abgeleitet: Bei einer Zykluszeit von 246 Sekunden pro Stück ergibt sich durch Teilen von 3600 Sekunden durch 246 Sekunden 14.634 Stück pro Stunde; multipliziert mit 14.634 Stück mit einem Gewicht von 68 StückDiese Berechnungskette zeigt, dass die Zykluszeit der Basisparameter für die Leistungskonfiguration der gesamten Produktionslinie ist.,Die Beförderungsmechanismusgeschwindigkeit und die Sortierlogik sind nicht willkürlich einstellbar. Die erforderliche Heiztemperatur beträgt 480 bis 495 °C mit einer zulässigen Abweichung von ±15 °C. Der Betriebstemperaturbereich des Ausrüstungsvorschlags beträgt 460 bis 480 °C.eine leichte Abweichung vom Prozessbedarfsspielraum des Käufers zeigtDieser Unterschied erfordert in der Regel eine Kalibrierbestätigung während der Inbetriebnahme auf der Grundlage des tatsächlichen Schmiedeprozesses. II. Konfiguration des Stromversorgungssystems Die Heizungsanlage verwendet eine volldigitale IGBT-Stromversorgung, Modell IGBT300/0.15, mit einer Nennleistung von 300 kW und einer Nennfrequenz von 0,15 kHz, d. h. 150 Hz.9. Der Wechselrichter kombiniert schnelle Thyristor mit IGBT-Modulen mit einer Eingangsspannung von 380 V und einer Ausgangsspannung von 1000 V. Das Steuerungsprogramm verfügt über eine automatische Spannungsregelung.Die Schutzvorrichtungen decken Überstrom ab, Überspannung, Erdung, schnelle Sicherung, Frequenzstörungen und Abnormalitäten im Kühlwasser. Die Induktionsspule besteht aus einem Kupferrohr mit einer Reinheit von mindestens 99,9% und einer Wandstärke von mindestens 2,0 mm und verwendet Luoyang Copper T2 sauerstofffreie kalt gezogene Kupferrohr.die Spirale wird mit Säure gewaschen, hochtemperaturisolierende Lackimpregnierung und Widerstandsöfen, um eine gute Isolierung zu gewährleisten, mit einer Widerstandsspannung (auf die Erde) von mindestens 5000 V.Die Lebensdauer der Spule beträgt mindestens 8 JahreDie Ofenverkleidung besteht aus austenitischen Edelstahlröhren. III. Frequenzwahl und Lastmerkmale Die Nennfrequenz dieser Ausrüstung beträgt 150 Hz und liegt im mittleren Frequenzbereich der Induktionsheizung.Sobald die Werte der Induktivität L und des Kompensationskondensators bestimmt sind, wird auch die natürliche Resonanzfrequenz bestimmt. Wenn sich die Last (Induktor) -Impedanz ändert, verschiebt sich auch die natürliche Frequenz.und höher, wenn der Ofen vollständig mit kaltem Material beladen ist. Diese Lastcharakteristik setzt Anforderungen an die Startup-Phase: Je näher die Startup-Frequenz an der tatsächlichen Lastfrequenz liegt, desto höher ist die Startup-Erfolgsquote.Die in dem Vorschlag angenommenen Frequenz-Sweep-Startmethode sendet eine Reihe von Frequenzen, die den Bereich der Lastfrequenzvariation abdecken, um die Ausrüstung zu startenDie Ausrüstung verwendet eine automatische Frequenzverfolgung während des Betriebs, ohne manuelle Anpassung zu benötigen;bei Verwendung in verschiedenen Frequenzbändern, indem man einfach die entsprechende Kompensationskondensatorbank anschließt, wird sie auf den entsprechenden Impedanzwert eingestellt. IV. Parameter des Kühlwassersystems Die Temperatur des Kühlwassereingangs beträgt 5 bis 35 °C, die Temperatur des Ausgangs unter 55 °C und der Betriebsdruck 0,2 bis 0,3 MPa. Der Kühlwasserdurchfluss für den Stromversorgungsbereich beträgt 7.5 m3/h, und für den Ofenkörperbereich 37,5 m3/h, bei einem Gesamtwasserbedarf von 45 m3/h. Das Kühlverfahren verwendet einen geschlossenen Kühlturm. Die interne Wasserkreislauflogik des Stromschranks verdient eine separate Erklärung: alle Schläuche sind aus kohlenstofffreiem Kautschuk,und die Wasserlänge zwischen den Komponenten mindestens 1 bleibt.5 bis 2 Meter, um die Instabilität der Ausrüstung durch Kreuzkontamination zwischen Komponenten über den Wasserweg zu vermeiden.Für Rückwasser (heißes Wasser) werden rote Rohre und für Einlasswasser (kaltes Wasser) blaue Rohre verwendetDer innere Metallwasserbehälter verwendet 304 Edelstahl für die zentralisierte Wasserversorgung. Temperatursensoren sind an allen Zweigrohrleitungen installiert und nummeriert;wenn die Wassertemperatur abnormal ist, das Steuerungssystem alarmiert und zeigt die fehlerhafte Wasserleitung auf dem Touchscreen an. V. Mechanische Beförderungs- und Sortiermechanik Die Stäbe werden ordentlich von Hand auf die Lagerplattform gelegt, wobei der Drehmechanismus die Stäbe nach dem Erhitzungsrhythmus in den Futtertrog dreht.Der Fütterungsmechanismus ist ein Zylinder-Fütterungssystem, das mit gleichmäßiger Geschwindigkeit nach dem Rhythmus. Das Entladesteil ist mit einer schnellen Entladungseinrichtung aus einer wassergekühlten sechsseitigen Wellenwalze und einer Förderkette ausgestattet, die mit ausreichender Kraft verhindert, dass das Material umfällt.und Strukturfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit, die den Anforderungen verschiedener Materialspezifikationen in diesem Projekt entsprechen. Der Sortiermechanismus besteht aus drei Teilen, die schnell, genau und umgehend niedertemperaturspezifische und hochtemperaturspezifische Materialien trennen und über Fallschirme in die entsprechenden Behälter bringen.Die anfängliche Schmiedetemperatur der Schmiede muss zwischen 480 und 495°C geregelt werden (die Einstellung kann nach dem Verfahren des Kunden angepasst werden)Die Schmiede in diesem Temperaturbereich geht zum nächsten Verarbeitungsstadium über; die Schmiede unter oder über der Schmiedetemperatur wird mit einer Sortierrate von 100% in verschiedene Behälter sortiert. VI. Temperaturmessung und Temperaturkontrolle An der Ofenöffnung des Induktors wird ein spezielles Temperaturmessgerät aus Aluminiumlegierung installiert.und ein spezielles Temperaturmessgerät aus Aluminiumlegierung installiert ist, um den Temperaturmessbedarf unterschiedlicher Arbeitsbedingungen zu deckenWenn der Temperaturunterschied des Messgeräts zu groß ist oder die Temperatur abnormal ist, wird ein akustischer und visueller Alarm ausgelöst. Die Temperaturmessung erfolgt mittels eines Infrarotthermometers.mit Temperaturanzeige und Speicherfunktionen ausgestattet (Speicherzeit 180 Tage)Das Temperaturmessgerät wird nicht von Oberflächen-Oxid-Skala, Staub, Rauch oder Wasserdampf beeinflusst.Die Genauigkeit und Haltbarkeit des Temperaturmessgeräts sind für 12 Monate gewährleistet. VII. Elektrische Steuerung und Mensch-Maschine-Schnittstelle Die Steuerungskabine verwendet eine elektromechanische integrierte Steuerungskiste aus hochfester Platte mit Pulverbeschichtung, um eine Oxidation zu verhindern.Der Außensteuerungskabinett ist nach einem Schutzniveau von mindestens IP54 hergestellt.Die wichtigsten Niederspannungskomponenten des Schranks sind Schneider Electric, die Schaltungsschalter sind Chint, die Kabel sind hochwertige Kupferkernkabel und die Signalleitungen sind abgeschirmte Kabel. Die SPS ist eine Einheit der Siemens S7-Serie mit einem Profinet-Kommunikations-Schnittstellemodul, und das Programmdesign beinhaltet ein Fehlerinformationsfeedback- und Selbstdiagnosesystem. Die Mensch-Maschine-Schnittstelle verwendet einen 15-Zoll-Farb-Touchscreen (TPC1571) von Beijing Kunlun Tongtai.und überprüfte und gespeicherte Produktparameter (in der Lage, mehr als 50 verschiedene Prozessparameter zu laden und abzulesen) können jederzeit abgerufen und gedruckt werden. Die Zykluszeit (direkt Eingabezeit) und die Materiallänge können auf diesem Bildschirm eingestellt werden, und der Bildschirm kann automatisch die Menge des Niedertemperaturmaterials, des qualifizierten Materials,und Hochtemperaturmaterial. Der Betrieb ist in zwei Modi unterteilt: automatisch und manuell, über einen Zwei-Positions-Selektor-Schalter eingeschaltet.Das gesamte Gerät kann mit nur den Start- und Stopptasten gestartet und gestoppt werden; im manuellen Modus können verschiedene Funktionen einzeln mit Buttons gestartet werden, wobei alle Vorgänge auf dem Touchscreen ausgeführt werden. Die intelligente Fehlererkennungsfunktion zeigt den Fehlergehalt an und bietet entsprechende Lösungen bei Fehlbetrieb oder Alarm für besondere Betriebsbedingungen.so dass die Bediener mehr als 90% der häufigsten Fehler schnell beheben können. Die mittelfrequente Stromversorgungskabine ist mit einem Fehlerdiagnostik-Panel ausgestattet.Es stoppt sofort die Maschine und trennt automatisch den Hauptstromschalter. VIII. Besondere Arbeitsbedingungen für Schmiedebetriebe Anfangsbetrieb: Wenn jede Schicht beginnt, ist das Induktionsheizsystem gerade erst gestartet und die Temperatur im Inneren des Induktionsöfen ist die Anfangstemperatur.Zur Verringerung der Erzeugung von NiedertemperaturmaterialDieser Modus erhöht oder hält die Leistung entsprechend im Rhythmus oder der Geschwindigkeit, wenn das erhitzte Material in einem Rhythmus oder einer Geschwindigkeit zugeführt wird, und stellt sicher, dass jeder Strich die Schmiedetemperatur erreicht. Menümodus: Wenn der Benutzer den Billet neu erhitzt, muss er nur die Bestellnummer im Menü eingeben,und das Induktionsheizsystem läuft automatisch nach den Heizdaten im Menü ohne manuelle Einstellung, um eine einheitliche Heizqualität der Produkte zu gewährleisten. Öfenreinigungsmodus: Wenn nach dem Arbeitstag eine Öfenreinigung erforderlich ist,Einfache Aktivierung des Ofenreinigungsmodus führt dazu, dass der Fütterungsmechanismus das leere Scheinmaterial nach dem eingestellten Rhythmus in die Ofenkammer schiebt., wobei die Leistung allmählich abnimmt, wodurch die Energieeinsparungen während des Öfenreinigungsprozesses maximiert werden.