Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Projekthintergrund und Spezifikationen der Produktionslinie Die vorliegende Fallstudie befaßt sich mit einer Warmverzinkungsanlage für Stahlbauteile in großem Maßstab, mit einem Zinkkessel mit Innenabmessungen von 13 m Länge, 1.8 Meter breitDiese Abmessungen entsprechen einer Nennkapazität von 420 Tonnen Zink und einer maximalen Stundenausbeute von ca. 18 Tonnen.Dies ist eine Schwerlast-Produktionslinie für den Dauerbetrieb.Die Leitung ist für die direkte Erdgasverbrennung ausgelegt und für eine dreiphasige 380V/50Hz-Stromversorgung ausgelegt.zur Festlegung einer anderen Basislinie als das 60Hz-Projekt für Südamerika im vorherigen Fall. Das Tanksystem verwendet ein Betonsubstrat mit einer korrosionsschutzfähigen Auskleidung aus glasfaserverstärktem Kunststoff (FRP).und Passivierung ¥ teilen sich einheitliche Außendimensionen von 13 Metern Länge, 1,8 Meter breit und 3 Meter tief, wodurch ein Tiefendifferenz von 0,5 Meter vom Zinkkessel entsteht, der bei der Planung des Fahrweges berücksichtigt werden muss. II. Parameter der Heizung und der Gasversorgung Die Heizenergiequelle ist Erdgas durch Rohrleitungen, wobei der erforderliche Wärmeverbrauch zwischen 8400 und 8600 multipliziert mit 4,18 kJ/m3 liegt,Einlassdruck zwischen 100 und 200 kPa gehaltenDer Verbrennungsbereich ist mit sechs Hochgeschwindigkeits-Impulsbrennern des Typs TJ300 ausgestattet.mit einem Gasverbrauch von etwa 70 m3/h, wodurch der Gesamtverbrauch auf 420 m3/h erreicht wird. Die Gasversorgungsanlage ist mit zwei Haupteinlässen konfiguriert, wobei eine Anlage in Betrieb und eine in Standby steht.Gewährleistung einer ununterbrochenen Versorgung während der Dauerproduktion. Der Ofen arbeitet mit einem Mikro-Positivdruckverbrennungsmodus. Bei Volllastproduktion wird der Konstruktionsgasverbrauch auf etwa 12,5 Kubikmeter pro Tonne Werkstück geschätzt.Die Temperaturregelung verwendet eine 3-stufige PID-Regulierungsschleife, mit Zinkbadtemperatur, die über Thermoelemente ermittelt und auf einem großen Bildschirm angezeigt wird.mit einem System, das die Brennerleistung automatisch anhand der Abweichung vom Setpoint anpasstDie Flammdetektion verwendet ultraviolette Sensoren, und das Zündsystem unterstützt sowohl den automatischen als auch den manuellen Hoch-Niedrig-Doppelmodus. III. Werkstoffe für den Tankbau und Korrosionsbekämpfung Im Gegensatz zur Stahlkonstruktion mit Stahlplattenkonstruktion, die im vorherigen Fall verwendet wurde,Diese Produktionslinie verwendet Betontank mit FRP-Antikorrosionsverkleidungen für die Vor- und Nachbehandlung von Abschnitten.Insgesamt haben sechs Tanks für die Beizung, Spülung, Flüssigkeit, Kühlung und Passivierung eine einheitliche äußere Dimension von 13 Metern Länge, 1,8 Metern Breite und 3 Metern Tiefe.Der Bau des Betontankes liegt in der Verantwortung des Käufers., wobei der Verkäufer ausschließlich die FRP-Verschlussinstallation bereitstellt.Diese Aufteilung der Arbeiten eignet sich für Szenarien, in denen der Käufer bereits bestehende Tankgruben besitzt oder schwere Festbehälterkonfigurationen bevorzugt.. Der Beikartenabschnitt besteht aus drei geschlossenen Beikartensäulen.Die Eintauchzeit pro Behälter beträgt ca. 6 Minuten unter normalen Rostbedingungen und kann bei stark verrosteten Werkstücken auf 30 Minuten verlängert werden.Der Beikamer arbeitet unter negativem Druck.mit dem Einstellpunkt für den negativen Druck von 5 bis 10 Pa ∼ 5 Pa an klaren Tagen und an regnerischen Tagen auf 10 Pa angepasst, um die Schwankungen des Luftdrucks auszugleichenDer Ventilator mit variabler Frequenz reduziert automatisch die Frequenz, wenn der eingestellte Druck erreicht wird.Bei der Materialbelastung und -entladung werden Gleiswagen eingesetzt, um sicherzustellen, dass sich saurer Nebel nicht in die Werkstatt diffundiert.. Es gibt einen Flussbehälter, bei dem die Betriebstemperatur zwischen 50 und 70 °C gehalten wird und der pH-Wert bei etwa 5 kontrolliert wird.Eine automatische Eisenentfernungsanlage begrenzt die Eisen-Ionenkonzentration auf 1 mg/lDie Kühl- und Passivierungsbereiche bestehen jeweils aus einem Behälter, wobei der Passivierungsvorgang chromfrei erfolgt. IV. Konfiguration des Systems zur Behandlung von Säure- und Zinkrauch Der geschlossene Beizraum hat eine Länge von 17.150 mm, eine Breite von 15.000 mm und eine Höhe von 6.350 mm, wobei die äußere Stahlkonstruktion 17.150 mm mal 15.600 mm mal 8.450 mm beträgt.Der Säure-Nebel geht zunächst durch eine Verdünnungsphase das Verdünnungswasser wird auch zur Herstellung von frischer Säure verwendet, der den Alkaliverbrauch reduziert und anschließend in den Säure-Nebel-Absorptions-Neutralisationsturm gelangt.mit pH-Erkennungssonden, die sowohl am Eingang als auch am Ausgang installiert sind, um die Neutralisierungseffizienz in Echtzeit zu überwachen. Zinkrauchbehandlung setzt zwei unabhängige Sammellogiken ein. Eine ist eine mobile Abdeckung, die über dem Zinkkessel installiert ist und die natürliche steigende Tendenz des Rauches zur Aufnahme nutzt.Das andere ist ein doppelseitiges Saug-Aufnahme-System auf beiden Seiten des KesselsBeide Verfahren verwenden eine variable Frequenzregelung, die bei 50 Hz beginnt und 2 bis 3 Minuten dauert, bevor die Werkstücke in den Wasserkocher gesenkt werden.Verringerung auf 10 Hz während der Zeit ohne Verzinkung zur Minimierung des Stromverbrauchs. Die entnommenen Zinkdämpfe durchlaufen einen Beutelfilter zur Partikelentfernung, dann durch eine Wasservorhang-Deodorierungsphase,und werden schließlich durch einen 160 kW-Variable-Frequenz- induzierten Zugventilator entladenDer Staubsammler ist so ausgelegt, daß er beim Hochgeschwindigkeitsblasen stoppt und bei geringer Geschwindigkeit arbeitet, um eine wirksame Reinigung der Filterbeutel zu gewährleisten. V. Kaskadierungssystem zur Verwertung der Abwärme (Kerntechnologie-Modul) Das System zur Verwertung der Abwärme für diese Produktionslinie ist umfassender als im vorherigen Fall und umfasst sechs Stufen.Die Rauchgastemperaturen sinken von etwa 500°C am Ofenanschluss auf nahe Umgebungsbedingungen. Stufe 1: Flussflüssigkeitsheizung. Das Rauchgas verlässt den Ofen bei etwa 500°C und fließt durch einen Wärmetauscher aus Edelstahl, um das zirkulierende Wasser auf etwa 90°C zu erhitzen.Dieses heiße Wasser wird dann an eine Titanlegierung Wärmeaustauschspule im Flussbehälter geschickt, wobei die Flüssigkeit auf den Prozesswert von 50 bis 70 °C angehoben wird.Titallegierung ist aufgrund der korrosiven Eigenschaft von Zinkchlorid und Ammoniumchlorid in der Flusslösung eine obligatorische Materialauswahl. Stufe 2: Trocknung des Werkstücks: Nach dem ersten Wärmeaustausch gelangt das Rauchgas in die Trocknungsgrube, die 14 Meter lang, 5 Meter breit und 3 Meter tief ist.Das Rauchgas geht durch einen Wärmetauscher, und ein Hochtemperaturbläser liefert heiße Luft auf die Werkstückoberfläche für eine schnelle und gleichmäßige Trocknung.Der Trocknungseffekt kombiniert Strahlungswärme aus der Grube selbst mit konvektivem Heißluftstrom. Stufe 3: Verbrennungsluftvorheizung (patentiert): Während das Rauchgas weiter auf etwa 200°C abkühlt, gelangt es in den Verbrennungsluftwärmetauscher,Vorwärmung der von den Brennern benötigten Verbrennungsluft von der Umgebungstemperatur auf 50 bis 150 °CDiese vorgeheizte Verbrennungsluft erhöht die theoretische Verbrennungstemperatur, wenn sie in den Ofen geleitet wird.Die Konstruktion schätzt eine Gasersparnis von etwa 2 bis 3 m3 pro Tonne verzinkter Teile.. Stufe 4: Schlammtrocknung (patentiert): Ein 316L-Schlammtrockentank aus Edelstahl mit einer Länge von 6000 mm, einer Breite von 750 mm,und 375 mm hoch über dem Rauchgaskanal des Verbrennungsluftwärmetauschers installiertEs verwendet Rauchgas bei ca. 150 bis 200°C, um Filterpressschlamm vom Feuchtigkeitsgehalt von ca. 80% auf ca. 10% zu trocknen, wodurch das Entsorgungsgewicht außerhalb des Standorts erheblich reduziert wird. Stufe 5: Abwärmerückgewinnung am Topfrand (patentiert).Eine zweischichtige Spirale aus Edelstahl, die an der Kesselkante angebracht ist, erwärmt das zirkulierende Wasser für das Baden, Säurevorheizung oder Werkstattheizung. Stufe 6: Heizung der Abgaswerkstatt: Die vor der Endentladung verbleibende Abwärme von geringer Qualität wird direkt durch Stahlrohre in die Werkstatt abgegeben, wobei Brennschutzmaßnahmen eingeführt werden. Zusätzlich wird heißes Wasser aus dem Kühlbereich durch Wärmeaustauschrohre mit der kalten Säure in den Beikegelbehälter geleitet.gleichzeitig eine Verringerung der Kühlwassertemperatur und eine vorwärmende Säure in flüssiger Form zu erreichen. VI. Logistik für das Heben und das Online-Wagen Das Aufheben des Werkstücks erfolgt in einer Doppelhebeaufstellung von 5 t und 5 t. Vier Sätze von Heben dieser Spezifikation befinden sich in der Beikläge, die an der Außenseite des geschlossenen Raumaufbaus montiert sind.mit einem Durchmesser von mehr als 20 mm,Die Werkstücke werden manuell mit Hilfe eines Hubraums an große Stellträger befestigt, auf eine bestimmte Höhe angehoben und dann mit einem Erdbahnkarren in den Beizraum transportiert.bei denen sie von den Oberkranen durch jede Tankstelle sequentiell verarbeitet werden. Diese Produktionslinie ist mit einem Online-Gewichtssystem ausgestattet, das sowohl das Rohgewicht des Werkstücks vor dem Beimühlen als auch das fertige Gewicht nach dem Verzinken berechnet.Es überwacht den Eisenverlust bei der Beizung und die Zinkbeschichtung Gewichtszunahme, die eine Echtzeitverfolgung des Zinkverbrauchs und eine Prozessanpassung ermöglicht, die im vorherigen Fall nicht vorhanden war. Die Logistiklösung bietet dem Käufer zwei Automatisierungsmöglichkeiten: einen elektrischen Portalheber mit Fernbedienung oder einen elektrischen Ringspurheber mit RGV-Wagen für eine PLC-programmierte Steuerung.Der programmierte Steuerungsansatz steuert die Tauchzeit genau, um zu verhindern, dass die Bediener die Tauchzeit aufgrund individueller Erfahrungen verlängern, wodurch übermäßig dicke Zinkbeschichtungen vermieden werden. VII. Verteilung der elektrischen Last Die gesamte installierte elektrische Leistung der gesamten Produktionslinie beträgt ca. 530 kW. Die wichtigsten Lasten verteilen sich wie folgt:Säure-Nebel-induzierte Zuglüfte bei 45 kW, Abfallsäurebehandlungsanlage mit 80 kW, Oberkranmotor mit 15 kW, Eisenentfernungsanlage mit 15 kW, Luftkompressor mit 7,5 kW, Sprühpumpen mit insgesamt 26 kW (davon zwei 7,5 kW).5 kW und eine 11 kW Einheit), Hubmotoren mit insgesamt 40 kW, Kühlturm mit 4 kW, Beleuchtung mit 20 kW und Aufzugsstation mit 22,5 kW. Eine Reserve von 30 kW wird für zukünftige Erweiterungen bereitgestellt. VIII. Wahlmodul: System zur Regeneration von Abfallsäuren Dieser Vorschlag umfaßt ein optionales Modul ­ eine Abfallsäurebehandlungsanlage mit Schwefelsäure-Verdrängungsmethode mit einer geplanten Verarbeitungskapazität von 5 bis 10 Tonnen pro Tag.Die Abfallsäure muss eine Eisen-Ionenkonzentration von mehr als 120 g/l aufweisen., Eisen-Ionenkonzentration von weniger als 5 g/l und freie Säurekonzentration von mehr als 5%.der dann mit konzentrierter Schwefelsäure reagiert, um Eisensulfat und Wasserstoffchloridgas zu erhaltenDas Wasserstoffchloridgas wird als regenerierte Salzsäure zurückgewonnen und in den Beizbereich zurückgebracht, während Eisensulfat als Nebenprodukt in Form von Monohydrat Eisensulfat verkauft wird.. Die Ausrüstung verfügt über eine Gesamtleistung von ca. 200 kW und einen Stromverbrauch von ca. 40 kWh pro Tonne behandelte Abfallsäure.mit einer Ausrüstungshöhe von 7 m und einer erforderlichen Installations- und Betriebsfreiheit von 9 mDie Verfahrensspezifikationen verlangen, daß die regenerierte Säure weniger als 4% Eisenrückstand enthält und eine regenerierte Säurekonzentration von 15% bis 22% erreicht.Das Nebenprodukt Eisensulfat muss eine Reinheit von mehr als 90% aufweisen., mit Verunreinigungsgrenzwerten von Titan unter 0,75%, Arsen unter 0,0002%, Blei unter 0,0001%, Cadmium unter 0,0001%, Quecksilber unter 0,00002%, Chrom unter 0,001%, freie Säure unter 1%,und unlösliche Stoffe unter 00,5%.

I. Projektübersicht und Spezifikationen der Produktionslinie Diese Fallstudie befasst sich mit einer umweltfreundlichen Feuerverzinkungsanlage mit Erdgasheizung und Direktbeheizung für den südamerikanischen Markt, die hauptsächlich Stahlkonstruktionsteile verarbeitet. Der Verzinkungstopf hat Innenmaße von 4,7 Metern Länge, 1,0 Meter Breite und 1,8 Meter Tiefe. Diese Abmessungen bestimmen direkt die Nennkapazität von 50 Tonnen Zink und begrenzen die maximale stündliche Leistung auf etwa 2 Tonnen. Die gesamte Produktionslinie ist modular aufgebaut, um den Standards für den Seefrachtexport zu entsprechen, mit einem Gesamtgewicht von etwa 159,7 Tonnen, was einer Versandkonfiguration von sechs 40-Fuß-High-Cube-Containern plus einem 20-Fuß-Standardcontainer entspricht. Das elektrische System muss den lokalen Netzbedingungen in Südamerika entsprechen – 220V/60Hz Drehstrom. Diese Frequenz unterscheidet sich vom heimischen Standard von 380V/50Hz, was erfordert, dass alle Motoren, Frequenzumrichter und SPS-Steuereinheiten auf 60Hz neu kalibriert werden, um sicherzustellen, dass Timing, Drehzahl und Kommunikationsprotokolle mit den lokalen Stromversorgungsmerkmalen übereinstimmen. II. Heizsystem und Gasversorgungsparameter Die Heizenergiequelle ist Rohrerdgas. Die technische Spezifikation legt klare Grenzen für die Gasqualität fest: Der Heizwert muss im Bereich von 8.400 bis 8.600 multipliziert mit 4,18 kJ/m³ liegen, der Einlassdruck muss zwischen 100 und 200 kPa gehalten werden, und der Gasdruck am Knotenpunkt wird zwischen 90 und 80 kPa geregelt. Diese Randbedingungen beeinflussen direkt die Brennerauswahl. Der Verbrennungsabschnitt ist mit vier Hochgeschwindigkeits-Pulsbrennern vom Typ TJ100 ausgestattet. Jeder Brenner hat einen momentanen Gasverbrauch von etwa 28 m³/h, was einen gesamten momentanen Gasverbrauch von 112 m³/h ergibt. Um eine kontinuierliche Produktion ohne Unterbrechungen durch Schwankungen der Gasversorgung zu gewährleisten, verfügt die Gasleitung über eine Doppelhauptzuleitungskonfiguration mit einer Einheit im Betrieb und einer als Standby, was ein Online-Umschalten ermöglicht. Das Zündsystem unterstützt sowohl automatische als auch manuelle Dual-Modi (Hoch/Niedrig) – während der Inbetriebnahme ist eine manuelle Feinabstimmung möglich, während während der normalen Produktion eine automatische Nachführung erfolgt. Der Ofen arbeitet im Modus der Verbrennung unter leichtem Überdruck, um einen Rückfluss von Kaltluft zu verhindern und die thermische Stabilität im Ofen aufrechtzuerhalten. III. Materialien der Prozessbehälter und Layout der gesamten Linie Alle Vorbehandlungs- und Nachbehandlungsbehälter haben einheitliche Außenmaße von 4,7 Metern Länge, 1,0 Meter Breite und 1,8 Meter Tiefe, konsistent mit den Abmessungen des Verzinkungstopfes. Diese Designentscheidung vereinfacht die Kranwegplanung, da Hubwerke und Positionierpunkte innerhalb eines einzigen Koordinatensystems wiederverwendet werden können. Die Behälter sind aus Stahlkonstruktionsrahmen und 5 mm Stahlplatten als Basismaterial gefertigt und mit glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK)-Korrosionsschutzschichten ausgekleidet, um chemischen Angriffen durch Säuren, Laugen und Flussmittelsalze standzuhalten. Der Beizabschnitt besteht aus vier geschlossenen Beizbehältern. Die Eintauchzeit pro Behälter ist je nach Oberflächenoxidationszustand der Werkstücke zwischen 6 und 30 Minuten einstellbar. Der Beizraum arbeitet unter Unterdruck, wobei Bodenlaufwagen zum Be- und Entladen von Materialien verwendet werden, um sicherzustellen, dass keine Säuredämpfe während des Betriebs in die Werkstatt diffundieren. Nach dem Beizen durchlaufen die Werkstücke nacheinander zwei Spülbehälter zur Überlaufspülung und gelangen dann in den Flussmittelbehälter. Es gibt einen Flussmittelbehälter, dessen Betriebstemperatur zwischen 50 und 70 °C gehalten wird und dessen pH-Wert bei etwa 5 liegt. Eine automatische Eisenentfernungsvorrichtung begrenzt die Konzentration von Eisenionen auf unter 1 mg/L, um die Aktivität des Flussmittelbades zu gewährleisten. Der Kühlabschnitt umfasst einen Kühlbehälter, der mit einem GFK-Kühlturm zur Zirkulationswasserkühlung gekoppelt ist. Die während der Kühlung freigesetzte Wärme wird dem Säurevorwärmsystem zugeführt, wodurch eine komplementäre thermische Integration erreicht wird. Der Passivierungsabschnitt besteht ebenfalls aus einem Behälter und verwendet ein chromfreies Passivierungsverfahren, um die Umweltanforderungen für den Export zu erfüllen. IV. Konfiguration des Säuredampf- und Zinkrauchbehandlungssystems Der geschlossene Beizraum leitet in Kombination mit der Unterdruckabsaugung Säuredämpfe zum Behandlungssystem. Die Säuredämpfe durchlaufen zunächst eine Verdünnungsstufe – das Verdünnungswasser wird auch zur Herstellung von Frischsäure verwendet, ein Design, das den Alkaliverbrauch reduziert – und gelangen dann in den Säuredampf-Absorptionsneutralisationsturm. Der Neutralisationsturm ist mit einer automatischen Dosiervorrichtung ausgestattet und wird von einem 22 kW Frequenzumrichter-Saugzuggebläse angetrieben. An beiden Ein- und Auslässen sind pH-Sonden installiert, um die pH-Änderungen vor und nach der Neutralisation in Echtzeit zu überwachen und eine Grundlage für Dosiereinstellungen zu liefern. Die Behandlung von Zinkrauch beginnt oberhalb des Verzinkungstopfes, wobei eine beidseitige Absaughaube verwendet wird, die beide Seiten der Topfbreite abdeckt. Die erfassten Zinkdämpfe durchlaufen nacheinander einen Beutelfilter zur Partikelentfernung und dann eine Wasserfall-Desodorierungsstufe zur Entfernung von geruchsintensiven Bestandteilen, bevor sie schließlich von einem 37 kW Frequenzumrichter-Saugzuggebläse abgeführt werden. Das Gebläse wird 2 bis 3 Minuten vor dem Absenken der Werkstücke in den Topf gestartet, um während der Anfangsphase der starken Zinkrauchbildung einen ausreichenden Saugunterdruck aufzubauen. V. Kaskadiertes Abwärmenutzungssystem (Kerntechnologiemodul) Das bedeutendste technische Merkmal dieser Produktionslinie ist die fünfstufige kaskadierte Abwärmerückgewinnung aus dem Abgas der Verzinkungstopfverbrennung, wobei die Temperaturen von etwa 500 °C am Ofenauslass bis nahe an Umgebungsbedingungen progressiv abnehmen. Die folgenden Abschnitte beschreiben jede Nutzungsebene in absteigender Reihenfolge der Temperatur. Stufe 1: Erwärmung der Flussmittelflüssigkeit. Das Abgas verlässt den Ofen bei etwa 500 °C und strömt zuerst in einen Edelstahlwärmetauscher, wo es zirkulierendes Wasser auf etwa 90 °C erwärmt. Dieses heiße Wasser wird dann zu einer Titanlegierungs-Wärmetauscherschlange im Flussmittelbehälter geleitet, wodurch die Flussmittelflüssigkeit von Umgebungstemperatur auf den Sollwert von 50 bis 70 °C erwärmt wird. Titanlegierung ist hier ein zwingend erforderliches Material, da die Flussmittellösung Zinkchlorid und Ammoniumchlorid enthält, die für gewöhnlichen Edelstahl korrosiv sind. Stufe 2: Trocknung der Werkstücke. Nach dem Wärmetausch der ersten Stufe sinkt die Abgastemperatur auf etwa 300 °C und strömt dann in den Trocknungsbehälterbereich. Das hier verwendete Wärmetauscherrohr ist ein Spiralrohr mit einem Außendurchmesser von 630 mm und einer Wandstärke von 8 mm. Die größere Oberfläche erleichtert die Abwärmeabgabe. Ein Gebläse bläst gleichzeitig die heiße Luft von der Rohroberfläche auf die Werkstücke und erwärmt sie vor, bevor sie in den Verzinkungstopf gelangen, wodurch Wärmeverluste aus dem Zinkbad reduziert werden. Stufe 3: Vorwärmung der Verbrennungsluft (patentiert). Wenn das Abgas weiter auf etwa 200 °C abkühlt, strömt es in den Verbrennungsluftvorwärmer – eine Vorrichtung, für die ein Patent erteilt wurde. Das Abgas erwärmt die für die Brenner benötigte Verbrennungsluft von Umgebungstemperatur auf 50 bis 150 °C. Diese vorgewärmte Verbrennungsluft erhöht bei Zufuhr zum Ofen die theoretische Verbrennungstemperatur. Die Auslegung schätzt eine Gaseinsparung von 2 bis 3 m³ pro Tonne verzinkter Teile – die tatsächlichen Einsparungen hängen von den spezifischen Betriebsbedingungen vor Ort ab. Der qualitative Effekt jeder 100 °C Erhöhung der vorgewärmten Lufttemperatur auf die Flammengeschwindigkeit ist jedoch in der Verbrennungswissenschaft als positiver Beitrag zur thermischen Effizienz gut etabliert. Stufe 4: Trocknung von Schlamm (patentiert). Oberhalb des Abgaskanal des Verbrennungsluftwärmetauschers ist ein Schlammtrocknungsbehälter aus Edelstahl 316L mit den Maßen 6.000 mm Länge, 750 mm Breite und 375 mm Höhe installiert, der die Abwärme bei etwa 150 bis 200 °C nutzt. Diese Vorrichtung ist ebenfalls eine patentierte Technologie. Sie verarbeitet Filterpressenschlamm mit einem anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 80 % und trocknet ihn auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 %, wodurch das Gewicht der Entsorgung außerhalb des Geländes erheblich reduziert wird. Stufe 5: Abwärmerückgewinnung am Topfrand und Werkstattheizung. Die Oberflächenwärmestrahlung an den Rändern des Verzinkungstopfes, wo Temperaturen von etwa 200 °C erreicht werden, wird von einer doppelwandigen Edelstahlspule zurückgewonnen. Die zurückgewonnene Wärme wird zur Erwärmung von zirkulierendem Wasser für Zwecke wie Baden, Säurevorwärmung oder Werkstattheizung verwendet. Die verbleibende Niedertemperaturabwärme vor der endgültigen Ableitung in den Schornstein kann auch direkt über Stahlrohre in die Werkstatt abgegeben werden, wobei jedoch Maßnahmen zum Brandschutz getroffen werden müssen. VI. Hebe-, Logistik- und Automatisierungssteuerung Das Heben von Werkstücken erfolgt über eine Doppelhubkonfiguration von 3 Tonnen plus 3 Tonnen. Vier Sätze von Hubwerken dieser Spezifikation sind im Beizbereich installiert, montiert an der Außenseite des Dachs des Beizraums, mit Haken, die zur Bedienung per Funkfernsteuerung in den Raum reichen. Werkstücke werden zunächst manuell mit einem Hebebock an großen Gestellen befestigt, auf eine feste Höhe gehoben und dann mit einem Bodenlaufwagen in den Beizraum transportiert. Deckenkräne im Raum heben die großen Gestelle in die Säurebehälter, wo sie nacheinander durch jede Behälterstation verarbeitet werden. Die Logistiklösung bietet dem Käufer zwei Automatisierungsoptionen: eine ist ein Portalelektrohubwerk mit Fernbedienung; die andere ist ein Ringbahn-Elektrohubwerk mit RGV-Wagen, das die Eintauchzeit und die Verzinkungstemperatur über SPS-Programme steuern kann. Der programmierte Steuerungsansatz verhindert, dass Bediener die Eintauchzeit aufgrund individueller Erfahrung verlängern, wodurch übermäßig dicke Zinkschichten vermieden werden, die Material verschwenden und Kosten erhöhen. VII. Elektrische Lastverteilung und Steuerlogik Die installierte Gesamtleistung der gesamten Produktionslinie beträgt etwa 205 kW. Das Saugzuggebläse für Säuredämpfe hat eine Leistung von 22 kW und das Saugzuggebläse für Zinkrauch eine Leistung von 37 kW – beide sind mit Frequenzumrichtern ausgestattet, um unterschiedliche Absauganforderungen unter verschiedenen Betriebsbedingungen zu erfüllen. Der Motor des Deckenkrans hat eine Leistung von 15 kW, die Eisenentfernungsausrüstung 15 kW, der Luftkompressor 7,5 kW, die drei Sprühpumpen jeweils 5,5 kW und die Hubmotoren insgesamt 30 kW. Eine Reserve von 20 kW ist für zukünftige Erweiterungen oder temporäre Lasten vorgesehen. Die Temperaturregelung des Zinkbades erfolgt über eine 3-stufige PID-Regelschleife, wobei Temperatursignale über Thermoelemente erfasst und auf einem Großbildschirm angezeigt werden. Der Zielregelbereich liegt zwischen 438 und 450 °C. Das System passt die Brennerleistung automatisch an die Abweichung zwischen gemessener Temperatur und Sollwert an, wodurch häufige manuelle Eingriffe entfallen.

I. Ausrüstungsübersicht und Funktionsbeschreibung Dieser elektrische Bogie Hearth Heat Treatment Furnace (Modell: RT2-220-9) ist ein industrieller Batch-Ofen, der für das Glühen, Normalisieren,Verfahren zur Wärmebehandlung von Metall- und Legierungskomponenten unter 1100 °C in UmgebungsluftDie Ausrüstung bietet einen effektiven internen Arbeitsplatz von 2500 mal 1300 mal 900$, eine Nennheizleistung von 220 kW,mit einer maximalen Tragfähigkeit von ca. 2 Tonnen. Der schwere Schalrahmen ist aus $3text{mm}$ Stahlplatten und 1014# Stahlsäulen geschweißt, um eine starre Gitterstruktur zu bilden, die mit korrosions- und hochtemperaturbeständiger Farbe beschichtet ist.Die Ofenverkleidung verfügt über eine volle Keramikfaser gefaltete Blockstruktur (Shandong Luyang 1260 hochreine Keramikfaser, Dichte $ge 230,{kg/m}^3$, Gesamtschichtdicke $ 325,{mm}$), bietet minimale Wärmeleitfähigkeit, hervorragende Wärmeschlagbeständigkeit und hohe Haltbarkeit.Die Bogiebewegung wird von einem $1 angetrieben..2text{ kW}$ Zykloidal-Stiftrad-Reduktor gepaart mit ZG55# Gussstahlrädern und Schwerlastlagern für eine reibungslose Fahrt.Die Öfen Tür Mechanismus verwendet eine 1-Tonne elektrische Heber für die vertikale Bewegung und sichert eine enge Dichtung durch eine Selbstgewicht KlemmmechanismusDie gesamte Prozessautomatisierung wird über ein intelligentes HMI-Panel gesteuert, das für eine vollständige Betriebssicherheit und Effizienz bei schweren Arbeitsbelastungen sorgt. II. Technische Spezifikationen und Konfiguration der integrierten Komponente 1. Thermische und elektrische Spezifikationen Nennleistung und Leistungsverordnung: 220 kW Nennheizleistung, angetrieben durch einen Jiangsu Danxiang SCR-Leistungsregler, der eine stufenlose, hochpräzise Einstellung von 1%~100% für ein optimiertes Energiemanagement bietet. Betriebsstromversorgung: 3-phasige industrielle Stromversorgung. Temperaturfähigkeiten: Maximale Konstruktionstemperatur von 950 °C bei einer kontinuierlichen normalen Betriebstemperatur von 850 °C.Schnelle thermische Reaktion ermöglicht eine leere Ofenheizzeit von $< 1text{ Stunde}$. Genauigkeit und Einheitlichkeit der Steuerung: in 2 unabhängige Temperaturkontrollzonen unterteilt,Erzeugen Sie eine strenge Temperaturkontrolle mit einer Genauigkeit von $pm 1^circtext{C}$ und einer thermischen Einheitlichkeit innerhalb von $pm 10^circtext{C}$ innerhalb des effektiven Arbeitsplatzes. 2. Integration von Materialien und schwerer Hardware Hochleistungsheizungselemente: mit hochwertigen Beijing Shougang-Legionsstreifen mit hoher Widerstandsfähigkeit 0Cr25Al5 in Welleneinrichtung konstruiert,fest an den Seitenwänden und an der Bogieoberfläche durch spezielle Keramikverankerungsschrauben verankert. Vollfaser-Energieeinsparungsschicht: mit hochreinen Shandong Luyang 1260 Keramikfasermodulen gebaut (Dichte $ge 230,text{kg/m}^3$,Gesamtdecke der Auskleidung 325 mm) und hochwertige Feuerfeststoffe von Henan Baiwei, wobei die Temperatur des Außenseitenwalls unter 40 °C steigt. Hitzebeständige Heizplatten: Der Bogie ist mit 30 mm dicken CrMnN-hitzebeständigen Stahlplatten gepanzert, um starken Schlägen standzuhalten und Schäden an den Bodenheizspulen zu vermeiden. Gleitendes Bogie-Antriebssystem: Angetrieben durch einen 1,2 kW-Zykloid-Spitzenrad-Reduktor von Changzhou Weiyikang, gekoppelt mit ZG55#-Gussstahlrädern und Schwerlastlagern für eine zuverlässige Durchfahrt. 3. Intelligente Steuerungen und elektrische Hardware HMI & Temperaturcontroller: verfügt über einen hochpräzisen programmierbaren Steuergerät SRS3 von Shimaden (Japan) in Verbindung mit einem 10,1-Zoll-Farb-HMI-Touchscreen von MCGS für die Echtzeit-Trendvisualisierung,Speicherung von Formeln, und Diagnostik. Niederspannungselemente: mit zuverlässigen Delixi-Niederspannungsschaltern und Sicherheitsauslösern montiert, um einen vollständigen Schließschutz zu gewährleisten. III. Elektrische Steuerung und intelligente Logikverknüpfung Temperaturregelungssystem:Integriert mit japanischen Shimaden SRS3-intelligenten programmierbaren Steuerungen und SCR-Leistungsreglern mit zeitproportionalem Modulbrennen mit reibungsloser manueller/automatischer Übertragung. Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI): Ausgestattet mit einem 10,1-Zoll-Farb-Touchscreen, der in Echtzeit und historisch Trends protokollieren, Rezepturen speichern/laden, USB-Daten exportieren, Bildschirm erfassen kann,und Übertemperatur-Alarmlogik. Sicherheitsverriegelungsnetz: Bei aktiven Heizzyklen ist die Bogiebewegung deaktiviert. Das Heizen kann nur aktiviert werden, wenn die Ofentür vollständig geschlossen ist. Der Bogie darf nur ein-/ausfahren, wenn die Tür ihre oberste Grenzstellung erreicht hat. Die Fahrgrenzen für den Hubschrauber und den Bogge werden durch Positionsgrenzschalter überwacht. IV. Betriebsprozessfluss der Vor-Ort-Produktion Systeminitialisierung: Schalten Sie das Hauptsteuergerät an, überprüfen Sie die Verbindungen und den Verriegelungszustand und laden Sie die Wärmebehandlungskurve auf das HMI. Beförderung des Werkstücks: Verwenden Sie einen Oberkran, um die Werkstücke sicher auf die hitzebeständigen CrMnN-Herdplatten auf dem Bogie innerhalb der tatsächlichen Abmessungen zu legen. Bogie Infeed & Sealing: Fahren Sie den Bogie sanft in die Öfenhöhle, senken Sie die Tür über den elektrischen Heber und sperren Sie den selbstgewichtigen Klemmmechanismus für eine enge Dichtung. Wärmeverarbeitung: Nach Bestätigung der Dichtung wird das Heizprogramm gestartet. Das System regelt automatisch die Wärmekurve und hält die Temperatur in allen Zonen. Abkühlung und Absaugung: Nach Beendigung des Zyklus wird nach Maßgabe der Anweisungen abgekühlt.