Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Projektübersicht & Betriebsanforderungen Dieses Projekt umfasste ein kundenspezifisches industrielles Tellurschmelzsystem für eine Raffinerie in Thailand (PMR-TH). Mit einem Schmelzpunkt von 449,5°C ist Tellur bei erhöhten Temperaturen hochgradig flüchtig und korrosiv für Tiegel und Thermoelementschutzrohre. Die Hauptanforderungen des Kunden waren eine strenge Temperaturkonstanz und Betriebssicherheit während des Hochkapazitätsentladens. Als Reaktion darauf setzten wir den hydraulischen Kippwiderstandsofen WDL-DGQ-600 ein. 2. Technische Lösung: Stabilität, gestützt durch parametrische Beweise Um eine langfristige Zuverlässigkeit unter kontinuierlichen thermischen Zyklen zu gewährleisten, wurde die Lösung mit spezifischen technischen Parametern entwickelt: Hocheffiziente thermische Konstruktion (Auskleidungsdesign): Der Ofenmantel besteht aus einer vollständig abgedichteten, geschweißten Stahlkonstruktion. Anstelle herkömmlicher Ziegel verwendet die Auskleidung komprimierte Keramikfasermodule, die mit Edelstahlankern befestigt sind. Unter einer Nennleistung von 50 kW beschleunigt diese Konfiguration die Aufheizzyklen und minimiert den Wärmeverlust durch den Mantel, wodurch eine gleichbleibende Energieeffizienz gewährleistet wird. Redundante Zweikreis-Temperaturregelung (Überwachung): Das System integriert zwei Sensoren. Einer überwacht die Ofenkammer, um eine Überhitzung der Heizelemente (16,6 kW/Stück) zu verhindern; der andere verwendet eine Siliziumnitrid-Schutzhülse, um den 600 kg schweren geschmolzenen Pool direkt zu messen. Diese Konfiguration hält Temperaturschwankungen innerhalb von ±1°C bei einer Standardbetriebstemperatur von 600°C ein. Präzise hydraulische Kippung (Sicherheitsarchitektur): Zur Handhabung der 600 kg flüssigen Masse wurde eine unabhängige Hydraulikstation integriert. Im Vergleich zur mechanischen Kippung sorgt der hydraulische Antrieb für eine gleichmäßige Winkelgeschwindigkeit und verhindert effektiv das Spritzen von geschmolzenem Metall während des Gießvorgangs. 3. Auswahl von Verbrauchsmaterialien & Wartungszuverlässigkeit Angesichts der chemischen Reaktivität von Tellur wurden in kritischen Bereichen hochspezifizierte Materialien verwendet: Tiegelsicherheit: Ein Graphittiegel Z-803 wurde ausgewählt, ergänzt durch eine Leckerkennung am Ofenboden. Dies warnt frühzeitig vor einem strukturellen Versagen des Tiegels und schützt die Heizelemente vor potentiellem Austritt. Leistungsregelung: Das elektrische System verwendet Thyristoren TSCR-4-4-100P und eine Sicherungsüberlastung. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Stromabgabe bei Schaltvorgängen unter hoher Last und verlängert die Lebensdauer der Spiralwiderstandsdrahtes erheblich. 4. Lieferumfang & Leistung Das System umfasst den Ofenkörper, die hydraulische Plattform und einen speziellen Staubabscheider. Alle technischen Dokumentationen, einschließlich zweisprachiger Stromlaufpläne, unterstützten eine schnelle Inbetriebnahme vor Ort in Thailand. Leistungstests bestätigten, dass die Ausrüstung innerhalb ihres Betriebsbereichs eine überlegene thermische Stabilität aufweist und die Produktionsstandards des Kunden vollständig erfüllt.

1. Thermische Einheitlichkeit: Gewährleistung der Härtekonsistenz für Chargenteile Bei der Massenproduktion von Präzisionsformen, Kohlenstoffstahl und Pulvermetallurgieprodukten ist die Konsistenz der Nitrierungsschicht ein wichtiger Maßstab für die Prozessqualität.Der RN-60-6 Pit-Typ Nitrid-Ofen, innerhalb seiner Ø700×900mm effektiven Arbeitszone, eine vollfaserförmige Auskleidungsstruktur verwendet, wodurch der Wärmespeicherverlust im Vergleich zu herkömmlichen Ziegelverkleidungen erheblich reduziert wird.mit einer Leistung von mehr als 50 W und.5 kW wassergekühlter Korrosionsschutzmotor, das System erreicht eine hocheffiziente Zwangskonvektion von Gas,Beibehalten einer Temperaturgleichheit von ± 5 °C, um eine gleichmäßige Nitridtiefe in allen Teilen einer einzigen Charge zu gewährleisten. 2Kernthermische Leistung und Steuerlogik: ±1°C Präzisionsbetrieb Die Temperaturschwankungen während des Nitrierungsprozesses beeinflussen unmittelbar die Stabilität des Stickstoffpotentials.mit einer Breite von mehr als 10 mm, jedoch nicht mehr als 15 mmDie Heizung an der Seitenwand sorgt für eine ausgewogene Strahlung.mit einer Temperaturregelungsgenauigkeit von ± 1 °CDiese hochempfindliche Schlusskreislaufregelung verkürzt nicht nur die Erwärmungszeit, sondern sorgt auch für eine überlegene thermische Stabilität während langen Nitridzyklus.Wirksam verhindert brüchige Phasen auf der Werkstückoberfläche. 3Digitale Überwachung und innere Sicherheit: Anpassung an moderne Workshops Die Ausrüstung ist für den Dauerbetrieb in Innenräumen ausgelegt und kontrolliert streng die Wärmeabgabe, wobei die Oberflächentemperatur der Ofenhülle ≤ 40 °C+Umgebung beibehalten wird.erhebliche Verbesserung der Umgebung des BetreibersDas System integriert Übertemperatur-Alarme und eine 2-Wege (mittlere und untere) Einlassleitung für eine flexible atmosphärische Anpassung.Alle kritischen Betriebsdaten werden über digitale Instrumente angezeigt, gepaart mit einem elektrischen Schraubstäbe-Hochmechanismus, um sicherzustellen, dass die RN-60-6 bei der Handhabung von hochwertigen Formenstählen eine hohe Betriebssicherheit und Prozessverfolgbarkeit bietet,Unterstützung von Unternehmen bei der Erreichung strenger Qualitätszertifizierungen.

1Großanlagenverarbeitung: 15 m Zinkkesselprozess für überlängige Bauteile Bei der Korrosionsschutzbehandlung großer Straßen-/Brückenbauteile und Strommasten stellt die Werkstücklänge oft einen starren Engpass dar.Diese lineare Warmverzinkungslinie verfügt über einen massiven Zinkkessel mit Innenabmessungen von 15 m × 1.8m × 3,2m. Mit einer Zinkkapazität von 510 Tonnen kann das System leicht überlängige Stahlkonstruktionen innerhalb einer Spannweite von 15 Metern aufnehmen.Gewährleistung einer gleichmäßigen Erwärmung und Beschichtungsdicke während des Eintauchens und wirksame Beseitigung der Oxidationsrisiken im Zusammenhang mit "segmentiertem Doppeltau"." 2Leistungskonfiguration und Energiemanagement: hocheffizienter Rhythmus, unterstützt durch eine Gesamtlast von 480 kW Um dieses umfangreiche industrielle System anzutreiben, ist die Linie mit einem Gesamtstromverbrauch von etwa 480 kW konfiguriert.Energie ist präzise über kritische Knoten verteilt: der seitliche Zinkraumauspuffventilator von 185 kW und das Säure-Nebelreinigungssystem von 55 kW bilden den Kern des Energiezyklus.Diese hohe Leistungskonfiguration stellt sicher, dass das Flüssiggasheizsystem gleichzeitig konstante Temperaturkurven beibehalten., unterstützende Systeme wie der 22 kW-Ofenbläser und die 15 kW-Eisenentfernungsanlage effizient zusammenarbeiten und die Umsatzrate pro Tonne Komponenten erheblich erhöhen. 3. Innerer Umweltschutz: Seitensaugtechnik und geschlossene Rauchkontrolle Da die Umweltvorschriften weltweit verschärft werden, ist die Behandlung von Staub und saurer Nebel zu einem Marktzugangshindernis geworden.mit einem leistungsfähigen seitlichen Zinkrauchreinigungssystem mit 185 kW in Kombination mit automatisierten Filtrationsgeräten, um eine reinheitliche Werkstatt zu schaffenAlle Emissionsdaten sind mit dem Kernsteuerungssystem verknüpft, das durch die flexible Regelung des 480 kW Leistungskonsolesstellt sicher, dass die Abgase den Umweltstandards entsprechen, ohne den Produktionsrhythmus zu beeinträchtigen.