Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

I. Projekthintergrund und Ausstattungsspezifikationen Bei dieser Fallstudie handelt es sich um einen vollautomatischen intelligenten Ionennitrierungsofen, Modell WDL-IV-30A, der eine vertikale Struktur mit einer einzigen Glocke und einer Station verwendet. Die Ausrüstung eignet sich zum Ionennitrieren und Weichionennitrieren von Titanlegierungen, legierten Stählen, Formstählen und rostfreien Stählen. Der effektive Arbeitsbereich des Ofenkörpers misst 300 mm im Durchmesser und 400 mm in der Höhe, bei einer maximalen Beladungskapazität von 100 kg. Der übliche Betriebstemperaturbereich liegt zwischen 500 und 600 °C, die maximale Betriebstemperatur liegt bei 650 °C. Das Endvakuum beträgt nicht mehr als 6,7 Pa, die Druckanstiegsgeschwindigkeit beträgt nicht mehr als 5 Pa/h und die zum Pumpen von Atmosphärendruck auf Endvakuum erforderliche Zeit beträgt nicht mehr als 30 Minuten. Der Anstieg der Oberflächentemperatur des Ofenmantels überschreitet nicht 55 °C. In der Modellbezeichnung steht IV für das digitale Steuerungssystem der vierten Generation, 30 für den maximalen Durchschnittsstrom der Impulsstromversorgung bei 30 Ampere und A für den vollautomatischen intelligenten Typ. II. Physikalische Einschränkungen des Ionennitrierungsprozesses Die Ionennitrierung wird in einer Gasentladungsumgebung mit niedrigem Druck durchgeführt und ihre Volt-Ampere-Kennlinie ist nichtlinear. Die Ionennitrierung metallischer Werkstoffe erfolgt im Allgemeinen im Abschnitt „abnormale Entladung“ der Volt-Ampere-Kennlinie, und der obere Grenzpunkt G dieses Abschnitts ist ein gefährlicher Wendepunkt. Die Gasentladung stellt als Stromquelle eine Last mit negativen Widerstandseigenschaften dar. Die Oberflächenform des Werkstücks, das als Kathode fungiert, und seine Umgebung (Werkstückstapelung) beeinflussen beide die Oberflächenstromdichte. Diese physikalischen Eigenschaften bestimmen, dass die Ionenstromversorgung drei technische Schwierigkeiten überwinden muss. Die erste ist die Lichtbogenentladung: Wenn die Werkstückoberfläche nicht sauber ist, kann sich leicht ein nicht leitender Ölfilm bilden. Wenn sich auf der Oberfläche bis zu einem gewissen Grad Ladung ansammelt, bricht sie zusammen und bildet eine kurzzeitige Hochstromentladung, die hochenergetische Funken erzeugt. Wenn es nicht schnell abgeschaltet wird, führt dies zu einem Stromausfall und einer Beschädigung des Werkstücks. Der zweite ist der Hohlkathodeneffekt: Wenn Werkstücke Löcher oder Schlitze, Lücken zwischen Werkstücken oder unebene Biegungen aufweisen, kommt es bei bestimmten Gasdrücken zu einem kritischen Zustand der Glimmentladungsüberlappung. Dies äußert sich in einer ungleichmäßigen Helligkeit der Glimmentladung über die Werkstückoberfläche, entsprechend einer ungleichmäßigen Oberflächenstromdichte, was zu einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung führt. Das dritte ist die Kopplungsbeziehung zwischen Stromdichte und Gasdruck: Der Gasdruck beeinflusst die Glühdicke, die sich wiederum auf die Stromdichte auswirkt – höherer Druck erzeugt ein dünneres Glühen, was sich positiv auf die Temperaturgleichmäßigkeit auswirkt; Wenn der Druck jedoch hoch genug ist, um alle Nut- und Lochoberflächen gleichmäßig zu bedecken, übersteigt der Strom die für die Werkstückisolierung erforderliche Leistung bei weitem. III. Technische Reaktionslogik des Impulsnetzteils Das für dieses Gerät konfigurierte Impulsnetzteil verfügt über eine Ausgangsfrequenz von 20.000 Hz, eine Rechteckwellen-Ausgangswellenform, eine stufenlos einstellbare Ausgangsspannung von 0 bis 900 V ohne plötzlichen Sprung über 200 V, einen stufenlos einstellbaren Arbeitszyklus im Bereich von 10 % bis 85 %, einen maximalen durchschnittlichen Impulsausgangsstrom von 30 A und eine Lichtbogenlöschzeit von nicht mehr als 2 μs. Das Tastverhältnis ist definiert als das Verhältnis von Einschaltzeit zu Pulsperiode. Die durchschnittliche Heizleistung entspricht der Spitzenspannung multipliziert mit dem Strom und dann multipliziert mit dem Arbeitszyklus. Durch die Einführung eines einstellbaren Arbeitszyklus in der Impulsstromversorgung wird der Widerspruch zwischen der durchschnittlichen Heizleistung und den für die Werkstückbearbeitung erforderlichen Schwellenbedingungen effektiv gelöst. Der Kern dieses Widerspruchs besteht darin, dass die Heizleistung die zur Aufrechterhaltung der Werkstücktemperatur erforderliche Leistung möglicherweise übersteigen kann, um die für eine gleichmäßige Glühabdeckung erforderliche Stromdichte zu erfüllen. Durch die Einstellung des Arbeitszyklus können diese beiden entkoppelt werden. Eine schnelle Lichtbogenlöschung wird erreicht, indem das Prinzip der elektromagnetischen Induktion im Entladungskreis genutzt wird, um das Lichtbogensignal schnell (nahezu ohne Verzögerung) zu erkennen und dann sofort den elektronischen Hochgeschwindigkeitsschalter des Hauptstromkreises über digitale Hochgeschwindigkeitslogikgeräte zu steuern, wodurch der Lichtbogen innerhalb von 2 μs gelöscht wird. Der Einsatz der Pulsstromversorgung führt auch zu mehreren Prozesseffekten: Die absolute Ausschaltzeit des Pulses ist relativ kurz und nach dem Abschalten der Stromversorgung sinkt die Konzentration geladener Teilchen nicht sofort auf Null, sondern nimmt langsam ab. Bevor sie deutlich abgenommen hat, kommt der nächste Impuls, was zu einer höheren durchschnittlichen Elektronenkonzentration und einer erhöhten Ionisierungsrate führt; der Hohlkathodeneffekt wird wirkungsvoll unterdrückt; Und da die Impulsstromversorgung den Einstellbereich der Nitrierprozessparameter erweitert, wobei jeder Parameter unabhängig einstellbar ist, kann sie die Gleichmäßigkeit der Glühabdeckung auf Werkstücken mit komplexen Oberflächenformen verbessern und dadurch die Qualität der Infiltrationsschicht und die Oberflächenglätte verbessern. IV. Drei-Parameter-Regelsystem mit geschlossenem Regelkreis Das Steuerungssystem nutzt eine speicherprogrammierbare Steuerung und einen Touchscreen als Hauptkontrollzentrum. Die SPS ist eine Einheit der FX3G-Serie mit einer Programmspeicherkapazität von 32.000 Schritten, einer grundlegenden Befehlsverarbeitungsgeschwindigkeit von 0,21 μs und zwei Hochgeschwindigkeits-Kommunikationsschnittstellen (RS422 und USB). Der Touchscreen ist ein 12-Zoll-TFT-LCD mit einer Auflösung von 1920 x 1080, Vierdraht-Resistiv-Touch, einer Hauptfrequenz von 1 GHz und vorinstallierter McgsPro-Konfigurationssoftware. Das System verfügt über eine volldigitale Multitasking-Architektur mit zentralem Management und verteilter Steuerung, die in der Lage ist, gleichzeitig eine geschlossene Regelung von drei Schlüsselparametern beim Ionennitrieren zu erreichen: Temperaturregelungsgenauigkeit von ±1 °C, Druckregelungsgenauigkeit von ±1 Pa und Durchflussregelungsgenauigkeit von ±0,5 %. Bei der Temperaturregelung kommen japanische Digitalregler der Serie Shimaden SRS13 mit PID-Regelung zum Einsatz, die mit dem Temperaturregelkreis und dem Thermoelement ein Temperaturregelungssystem mit geschlossenem Regelkreis bilden. Bei der Druckregelung kommen auch digitale SRS13-Regler von Shimaden zum Einsatz, die mit einem Frequenzumrichter und einem Drucksensor ein Druckregelungssystem mit geschlossenem Regelkreis bilden. Die Durchflussregelung ist mit einem speziellen Massendurchflussmesser zur Steuerung des Gasdurchflusses konfiguriert. Der Implementierungspfad für den Druck-geschlossenen Regelkreis ist wie folgt: Der Drucktransmitter misst den Ofendruck und gibt ein Standardstromsignal an den digitalen Controller aus. Der Regler führt PID-Berechnungen auf der Grundlage des eingestellten Druckwerts und der in Echtzeit erfassten Werte durch und gibt dann ein Standardstromsignal an den Frequenzumrichter aus. Durch Anpassen der Drehzahl des Vakuumpumpenmotors wird die Pumpgeschwindigkeit angepasst, wodurch der Ofendruck konstant auf dem Prozesssollwert gehalten wird. Mit dieser Steuermethode wird eine Genauigkeit von ±1 Pa erreicht, während der kombinierte Einsatz von Vakuumpumpe und Frequenzumrichter den mechanischen Verschleiß des Pumpenkörpers beim Anfahren erheblich reduziert und ein langfristiger Betrieb bei niedriger Drehzahl die Lebensdauer erheblich verlängern kann. Bei der Durchflussregelung kommen japanische Massendurchflussmesser der Serie HORIBA S500 zum Einsatz, mit einer Reaktionszeit von weniger als 0,3 ±2 % Sekunden vom vollständig geschlossenen Zustand bis zum Erreichen des Sollwerts, wenn die Regelung beginnt und wenn der Sollwert während der Regelung geändert wird. Der Regelbereich reicht von 1 bis 100 % des Skalenendwerts und wird mit einer einzigen universellen 24-V-DC-Stromversorgung betrieben, wobei der interne Stromkreis von den Eingangs- und Ausgangskreisen isoliert ist. V. Strukturmerkmale des Ofenkörpersystems Der Ofenkörper weist eine vertikale Glockenstruktur auf und besteht aus zwei Teilen: der Glocke und dem Sockel. Der Glockenzylinder verfügt über eine wassergekühlte Doppelwandstruktur und ein Mehrkanal-Wasserkühlsystem, um eine gleichmäßige Ofentemperatur sicherzustellen. Im Inneren des Zylinders sind sechs Schichten Hitzeschilde aus Edelstahl 310S und im oberen Teil des Ofenbodens zwei Schichten Hitzeschilde aus Edelstahl installiert, was einen langfristigen Hochtemperaturbetrieb und erhebliche Energieeinsparungen ermöglicht. Innerhalb der Isolierschicht in der Nähe der Ofenwand wird eine Schicht Aluminiumsilikat-Isolierwatte mit einer Dicke von 20 mm angebracht. Die Kathodenplatte wird auf dem Ofenboden durch drei Sätze hochwertiger Gussglimmer getragen und ist höhenverstellbar. Die Kathodenplatte besteht aus 310S-Edelstahlblech mit einer Dicke von mindestens 30 mm; Der Materialschalen-Befestigungsrahmen, der das Werkstück berührt, besteht ebenfalls aus Edelstahl 310S. Die Kathodenanschlussvorrichtung ist als starre Verbindung ausgeführt, um Überhitzungsprobleme durch lose Schnellkupplungen zu vermeiden. Zwei Thermoelemente werden von der Ofenbodenplatte eingeführt und in der Mitte der Kathodenplatte positioniert, um den Temperaturmesskopf zu simulieren. Einer dient zur Temperaturregelung durch die Ionenheizimpuls-Stromversorgung, der andere ist zur multidirektionalen Temperaturüberwachung mit dem Alarminstrument verbunden. Das Basiszentrum verfügt über einen Vakuumabsauganschluss und einen Kathodeneinlass, verbunden durch Flansche, dickwandiges Edelstahlrohr und Edelstahlbalg, mit Abdichtung durch hochtemperaturbeständige Fluorkautschuk-Dichtungsringe. VI. Vakuum- und Gassysteme Das Vakuumsystem dient der Vorvakuumierung des Ofenkörpers sowie dem Atmosphärenaustausch und der Abgasabführung während des Nitrierprozesses. Das System ist mit einer 2X15 Drehschieberpumpe als Vakuumeinheit ausgestattet. Das Pumpenset umfasst eine elektromagnetische Vakuumpumpe mit Aufblasventil und eine Hochvakuum-Absperrklappe. Die Drehschieberpumpe ist ein Gerät der Guangdong Xunda 2X-Serie, beständig gegen Prozessgaskorrosion, gesteuert durch einen Frequenzumrichter und ausgestattet mit einer GI-50-Hochvakuum-Absperrklappe als Hauptsteuerventil. Bei der Vakuummessung kommt ein Absolutdrucktransmitter mit kapazitiver Membran vom Typ ZJ-1C zum Einsatz. Dieses Vakuummessgerät wird nicht von der Art und Zusammensetzung des Messmediums beeinflusst und bietet genaue und zuverlässige Messungen, wobei der Messwert auf einem digitalen Anzeigeinstrument angezeigt wird und an der Ofendruckregelung beteiligt ist. Das Gasverteilungssystem dient zur Steuerung der Prozessgaseinleitung in den Ofen und besteht aus einer Gasquelle, einem Durchflussmesser und entsprechenden Rohrleitungen. Prozessgase (z. B. Ammoniak) werden vom Benutzer bereitgestellt, durch einen Massendurchflussmesser geleitet und dann gemäß der Prozessformel über einen speziellen Mischtank in den Ofenkörper eingeleitet. Gasleitungen bestehen aus Edelstahl, wobei jede Gasleitung mit einem Druckminderventil, einem manuellen Absperrventil, einem Filter, einem Manometer und einem Magnetventil ausgestattet ist. VII. Kühlwassersystem Das Kühlwassersystem verwendet eine zirkulierende Kühlmethode, wobei die Wasserquelle vom Kühlturm und der Wasserpumpe bereitgestellt wird (Verantwortung des Käufers). Kühlwasseranforderungen: Einlasswassertemperatur nicht über 31 °C, Einlasswasserdruck von 0,15 bis 0,25 MPa und Gesamtdurchfluss von 20 m³/h. Jeder Kühlwasserzweig ist mit separaten Einlass- und Auslassventilen zur individuellen Durchflussanpassung ausgestattet. Alle an der Anlage angebrachten Kühlwasserleitungen, Ventile und Armaturen bestehen aus Edelstahl. Am Haupteinlassrohr ist ein elektrischer Kontaktdruckmesser installiert, der bei abnormalem Einlassdruck Alarm auslöst und das Steuerungssystem entsprechende Schutzmaßnahmen ergreift. Am Hauptwassereinlassrohr ist ein Ersatzwassereinlassventil installiert, das an die Leitungswasserleitung des Benutzers angeschlossen ist – im Falle eines unerwarteten Stromausfalls oder Wasserausfalls kann der Ofenkörper mit Leitungswasser gekühlt werden. VIII. Sicherheitsverriegelung und Alarmlogik Das System verfügt über Alarmfunktionen für Übertemperatur, Überdruck, Thermoelementschäden, Wassermangel und Phasenverlust, mit akustischen und visuellen Alarmen sowie Alarmen der Steuerschnittstelle, und ergreift entsprechende Schutzmaßnahmen, wie z. Das Steuerungssystem kann eine Selbstdiagnose von Gerätefehlern durchführen und Benutzer dazu auffordern, die entsprechenden Fehlerpunkte zu überprüfen und zu reparieren. Bei Auftreten einer Störung schaltet das System automatisch alle Ventile ab. Das Vakuumsystem verfügt über sequentielle Start- und Stoppfunktionen und ist mit einem vollständigen Verriegelungs- und gegenseitigen Verriegelungsmechanismus ausgestattet, wobei alle Ventile stromlos abgeschaltet sind.

I. Projekthintergrund und Anwendungsortung der Ausrüstung Bei dieser Fallstudie handelt es sich um eine Ladelheizstation, die zur Vorheizung von Ladelbeschichtungen nach der Reparatur und vor dem Empfang von geschmolzenem Metall verwendet wird.Die Kernfunktion der Ausrüstung besteht darin, vor dem Gießen eine reibungslose und kontrollierbare Erwärmung der Auskleidung zu gewährleisten, um die Temperatur des Gießsystems zu stabilisieren, Metallverluste zu reduzieren und die Wiederholbarkeit des Prozesses zu gewährleisten.erfordern einen stabilen Betrieb über mehrere Heizzyklen. Die Station ist so ausgelegt, dass sie einen kegelförmigen Löffel mit einer Kapazität von 1 Tonne geschmolzenem Stahl aufnehmen kann. Der Löffel hat einen inneren oberen Durchmesser von 500 mm, einen inneren unteren Durchmesser von 410 mm und eine Tiefe von 900 mm.der äußere oberste Durchmesser 770 mm, und die Gesamthöhe beträgt 1.050 mm. These dimensions establish the geometric boundary conditions for heating element arrangement and station structural design – the conical inner cavity means the radial spacing of heating elements varies along the height direction, ausgenommen die herkömmliche Anordnung für zylindrische Ofenkammern gleichen Durchmessers. II. Anforderungen an die technischen Parameter des Heizsystems Die Ausrüstung benötigt eine elektrische Heizung mit einer installierten Gesamtleistung von mindestens 30 kW. Die Heizelemente sind Widerstands-für den langfristigen Betrieb bei hohen Temperaturen und für zyklische thermische Belastungen erforderlich. Die höchste Heiztemperatur darf nicht unter 800°C liegen,und die Temperatur des Heizteils muss die Arbeitstemperatur der Auskleidung übersteigen, um eine ausreichende Wärmeübertragungsintensität ohne lokalisierte Überhitzung zu gewährleisten.. Diese Parameter sind von Natur aus eingeschränkt:Eine Zieltemperatur von 800 °C für die Auskleidung bedeutet, dass die Oberflächentemperatur des Heizungselementes auf einem höheren Niveau gehalten werden muss, um ein wirksames Differenzial für die Wärmeübertragung durch Strahlung herzustellen.Wenn die Oberflächenbelastung zu hoch eingestellt wird, steigt die Wärmeübertragungsintensität, aber die Lebensdauer des Elements unter zyklischer thermischer Belastung verkürzt sich; wenn sie zu niedrig eingestellt wird, verlängert sich die Heizzeit.Die Auswahl des Baustoffes und die Planung der Oberflächenbelastung bilden den zentralen technischen Kompromiss dieses Projekts.. III. Anforderungen an Temperaturgleichheit und Kontrollgenauigkeit Die technischen Vorschriften legen zwei Temperaturindikatoren fest: eine Temperaturstabilitätsregelung mit einer Genauigkeit von mindestens ±10°C und ein internes Temperaturdifferenzial des Löffel, das 50°C nicht überschreitet. Eine gleichmäßige Erwärmung der Innenfläche des Schlauchs ist entlang der gesamten Höhe erforderlich.Dies bedeutet, dass der Typ und die Anordnungsposition der Heizungselemente speziell in Verbindung mit der konischen Geometrie der Schüssel ausgewählt werden müssen, um die Temperaturveränderungen zu minimieren.Die Herausforderung bei der Konuskonstruktion besteht darin, dass der untere Abschnitt einen kleineren Durchmesser hat, während der obere Abschnitt einen größeren Durchmesser hat.Wenn vertikal aufgehängte gerade Stangelemente verwendet wurden, wäre der Abstand zwischen dem unteren Abschnitt und der Auskleidung größer als im oberen Abschnitt, was zu einer unzureichenden Wärmeübertragungsintensität an der Unterseite führt.Elemente können eine segmentierte Anordnung oder eine nicht standardmäßige Geometrie benötigen, um diesen geometrischen Unterschied auszugleichen.. Das Steuerungssystem muss automatisch nach einer gegebenen Heizkurve funktionieren und auch die manuelle Steuerung der wichtigsten Parameter ermöglichen.Die Temperaturkontrolle erfolgt durch Echtzeit-Thermoelementüberwachung, mit Echtzeitparametern auf der Bedienungsplattform angezeigt.die abrupte Temperaturänderung beseitigt , was bedeutet, dass das Steuerungssystem eher eine Steigungskontrolle als eine einfache Ein-Aus-Temperaturregelung erfordert. IV. Konstruktions- und Sicherheitsanforderungen Die Heizungsanlage muss in das Innere der Schüssel eingelegt und in der Arbeitsposition verriegelbar sein.Heizelemente müssen Schutzkonstruktionen besitzen, um mechanische Beschädigungen und Kontakt mit der Auskleidung zu verhindern.Diese Anforderung ergibt sich aus den tatsächlichen Betriebsbedingungen: Bei Hebe und Positionierung des Schlauchs besteht eine Positionsverschiebung.und ohne Schutz, könnten durch Kollision mit der Auskleidungswand oder der Kesselwand beschädigt werden. Die Kabelleitung und die Verbindungspunkte müssen aus hochtemperaturbeständigen Materialien bestehen, die für den Betrieb bei hohen Temperaturen geeignet sind.Erlaubt den Austausch von Heizungselementen ohne vollständige Demontage, da Heizelemente regelmäßige Verbrauchsgüter sind und die Ersatzfreundlichkeit die Ausfallzeiten der Anlagen direkt beeinflusst. Zu den Sicherheitsanforderungen gehören Kurzschluss-, Überlastungs- und Leckenschutzvorrichtungen sowie Notstopp-, Übertemperatur- und abnormale Zustandssperrschutzfunktionen.Gefährdete Bereiche müssen mit Schutzanlagen ausgestattet sein, um zufälligen Eintritt von Personal zu verhindern.- Die Ausrüstung muss nach dem Code geerdet sein, ohne dass unter normalen Betriebsbedingungen zugängliche leistungsfähige Teile vorhanden sind.Verletzungen durch hohe Temperaturen, und Verletzungen durch bewegliche und rotierende Geräteteile. V. Anpassungsfähigkeit an die Umwelt und Stromversorgungsbedingungen Die Ausrüstung wird mit 380 V AC, 50 Hz betrieben. Der Betriebstemperaturbereich beträgt +5 °C bis +40 °C. Die Ausrüstungsstruktur muss staub-,und andere für die metallurgischen Produktionsbedingungen typische Faktoren. This environmental requirement imposes constraints on the protection rating and cooling method of the electrical control cabinet – the dust and vibration environment of a metallurgical workshop is unsuitable for conventional open cooling structures. VI. Geltungsbereich der Liefer- und Dokumentationsanforderungen Der Lieferumfang umfaßt die gesamte Heizungsanlage, bestehend aus Heizelementen, Schaltschrank, Temperaturmesssystem und Verbindungskabeln.Die Vollständigkeit der Lieferung muss sicherstellen, dass die Ausrüstung ohne zusätzliche Beschaffung wichtiger Komponenten direkt in Betrieb genommen werden kann.. Die technische Dokumentation umfasst Betriebsanleitung, elektrische Schaltpläne, allgemeine Montagezeichnungen und Installationsanleitungen.ausreichend, um den sicheren Betrieb und die Wartung der Anlagen zu gewährleisten. VII. Lebensdauer und Anforderungen an die technische Unterstützung Die Garantiezeit beträgt mindestens 12 Monate ab Inbetriebnahme. Während der Garantiezeit werden Fehler und Mängel, die dem Hersteller zuzuschreiben sind, vom Lieferanten behoben.Unter konformen BetriebsbedingungenDie Betriebsdauer des Geräts beträgt mindestens 5 Jahre. Das Gerät muss die eingestellte Heiztemperatur innerhalb einer mit dem Kunden vereinbarten angemessenen Prozesszeit erreichen.und die Parameterstabilität über mehrere Heizzyklen hinweg für wiederholbaren Prozessbetrieb gewährleisten. Das Steuerungssystem muss eine hohe Zuverlässigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen industrielle Störungen aufweisen.und technische Hilfe in Notfällen

I. Projekthintergrund und Ausrüstungsspezifikationen Bei dieser Fallstudie handelt es sich um einen vertikalen Schnelllöschöfen aus Aluminiumlegierung mit einer effektiven Arbeitsfläche von 1200×1200×1100 mm (Durchmesser × Höhe).Es handelt sich um einen zyklusbetriebenen Widerstandsheizofen, der hauptsächlich zur Lösungsabarbeitung und zum schnellen Ablösen von Aluminiumlegierungen und -platten verwendet wirdDie Ausrüstung hat eine Nennleistung von 135 kW, eine Nennspannung von 380 V, dreiphasige 50 Hz und eine Nenntemperatur von 650 °C mit einstellbarer Betriebstemperatur. Die Struktur dieser Geräte unterscheidet sich von den herkömmlichen Boxöfen: Die Werkstücke sind im Ofen aufgehängt.und der Löschbehälter befindet sich direkt unterhalb des Ofenkörpers. Nach dem Öffnen der Ofentür kann das Werkstück direkt ins Wasser fallen. II. Temperaturkontrolle und Zonierung Das Temperaturregelsystem verwendet eine zweistufige Architektur. Die obere Ebene ist ein 10-Zoll-Touchscreen, der für die zentralisierte Einstellung, Steuerung, Überwachung, Aufzeichnung,und Speicherung von WärmebehandlungsprozesskurvenDie untere Stufe verwendet Industrie-PID-Temperaturregler Eurotherm 3504 mit einer Steuergenauigkeit von ±1°C und einer Ofentemperaturuniformität von ±3°C während der Haltephase. Die Heizzonen sind als 2 in Sternkonfiguration miteinander verbundene Zonen konfiguriert.Schall- und SichtüberwärmealarmDie Temperaturregelung verfügt über eine Online-Selbstschaltfunktion, die optimale PID-Parameter anhand der tatsächlichen thermischen Eigenschaften des Ofen berechnet.Ausgleichsheizungsrate gegen Überschreitung. III. Konfiguration der Ofenbelagung und des Heizungselements Die Ofenverkleidung besteht aus refraktärer Baumwolle, wobei sowohl Wände als auch Dach aus Faserstrukturen mit einer Gesamtiddicke von mindestens 240 mm bestehen.Die Faser gefalteten Blöcke werden vor der Montage einer sekundären Vorkompression unterzogen, die eine Druckdichte von mindestens 230 kg/m3 erreichen und mit runden Balken aus rostfreiem Stahl an der Ofendecke befestigt sind.,Die Befestigungskomponenten sind aus 1Cr18Ni9Ti-Edelstahlplatte gestempelt. Die Wärmeelemente bestehen aus 0Cr25Al5-Legierungsstreifen, die mit speziellen Formen gepresst werden, um Verarbeitungsschäden zu vermeiden.die eine bequeme und schnelle Wartung und den Austausch ermöglichen. Während der Montage werden keramische Wäscher zwischen die Faserwand und den Widerstandsstreifen platziert, um einen direkten Kontakt zwischen der Faseroberfläche und dem Streifen zu verhindern,Auf diese Weise wird die Wärmeabgabe aus dem Streifen erhöhtSowohl Keramikschrauben als auch Waschmaschinen sind aus hochhaltigem Aluminiummaterial hergestellt und bei hohen Temperaturen gesintert, um eine ausreichende Festigkeit und Lebensdauer zu gewährleisten.Die Widerstandsstreifen sind um die Ofenkammer hängenDie Heizungselemente verwenden eine Sternverbindung, wobei die Oberflächenbelastung unter 1 gesteuert wird.6 W/cm2 ¢ ein Wert unter dem herkömmlichen Konstruktionsgrenzwert für Widerstandsstreifen, die zur Verlängerung der Lebensdauer eines Bauteils unter häufigen Heiz- und Kühlzyklen bestimmt sind. IV. Warmluftzirkulation und Luftführungssystem Auf dem Ofendach ist ein hochtemperaturbeständiger Kreislaufventilator mit einer Leistung von 7,5 kW installiert.mit Luftkühllagern für die hochtemperaturförmige DachumgebungDie Luftleitkappe maximiert die Längskomponente der vom Lüfter erzeugten Zentrifugalkraft und drückt heiße Luft nach unten.Die Luft umgeht dann das Werkstück und wird von unten wieder in den Lüfteranschluss gezogen, die einen geschlossenen Kreislauf bilden.Dieser Luftströmungspfad sorgt für die Gleichmäßigkeit des Temperaturfeldes innerhalb der Ofenkammer und ist ein Stützkonzept für die Aufhängungslastmethode, wodurch der Luftstrom durchläuft. V. Materialkorbheben und Öffnungstürverriegelungsmechanismus Der Materialkorbhebenmechanismus besteht aus einer elektrischen Winde, einer Ringhebekette und Katzenscheibenblöcken.Die Winde ist eine elektrisch gesteuerte Einheit mit zwei Geschwindigkeiten mit einer Seilgeschwindigkeit von bis zu 18 Metern pro Minute, die den Anspruch auf einen schnellen Abstieg in das Wasser erfüllt; die Aufstiegsphase verwendet eine langsame Geschwindigkeit, um den Trägheitsschlag zu verringern, wenn das Werkstück und der Korb in den Ofen gelangen.Die Winde verfügt über Inching-Steuerung und eine SelbstverschlussvorrichtungDie Schrägsteine werden mit einer 16Mn-Ringkette ausgerüstet, um den hochtemperaturspezifischen Öfen zu dienen.mit einer Breite von mehr als 30 mm,, um ein reibungsloses Heben und Senken des Korbs zu gewährleisten. Die Öffnung und Schließung der Tür wird durch einen Zylinder angetrieben.Bei Schließung, drückt der Zylinder die Tür in die geschlossene Position und setzt den Druck fort, indem er die Tür über einen Hebel an der Seite nach oben hebt, um sie fest gegen den Ofenkörper zu drücken.Der Hebemechanismus und der Ofentürmechanismus sind miteinander verbunden: Der Aufzugsmechanismus kann erst eingeschaltet und betrieben werden, wenn die Ofentür vollständig geöffnet ist (wenn dann die Stromversorgung des Heizteils abgeschaltet ist).Diese Verriegelungslogik verhindert, dass die Ausrüstung beschädigt wird, wenn die Tür nicht geöffnet ist. VI. Übertragungszeit und Auslöschbehälter Die Übertragungszeit für das Löschen ist definiert als die Zeit von der Öffnung der Ofentür bis zum vollständigen Eintauchen des Werkstücks in Wasser, wobei die Konstruktionsanforderung nicht mehr als 10 Sekunden beträgt.Dieser Parameter ist für den Aluminiumlegierungslösungsbehandlungsprozess von entscheidender Bedeutung., je höher die Kühlgeschwindigkeit durch den löschempfindlichen Bereich und desto besser die Alterungserstärkung. Der Löschbehälter ist von mobiler Konstruktion und wird von einem Motor mit 2,2 kW angetrieben.Aufrechterhaltung einer gleichmäßigen Wassertemperatur und Beschleunigung der Wärmeübertragung von der WerkstückoberflächeDer Tank ist aus 5 mm dickem Stahlblech geschweißt und auf Leckdichtigkeit geprüft.mit dem vorderen Teil als Werktabelle und dem hinteren Teil als Wasserbehälter, mit drei Rädern (ein Antriebsrad). VII. Abfolge der Prozessmaßnahmen Die komplette Aktionsfolge der Ausrüstung ist wie folgt: manual loading → quenching cart moves to below the furnace body → furnace door opens → material frame lifting mechanism descends → manual hooking → material frame rises → furnace door closes → heating and holding according to process time → solution treatment ends → stirring water pump starts → furnace door opens → material frame descends → material frame rapidly enters water for quenching → material frame rises → quenching cart exits → material frame descends → manual unhooking followed by return to furnace opening → furnace door closes → manual unloading → next cycle begins.