Projekthintergrund und Kernprozessanforderungen

WONDERY lieferte kürzlich eine angepasste, umweltfreundliche Linie zur Herstellung von Erdgas-linearem Heißverzinkungsverfahren (Hot-Dip Galvanizing, HDG).0m) mit einer Kapazität von 200 Tonnen geschmolzenem ZinkAls Großhersteller von Stahlkonstruktionen forderte der Kunde eine hohe Kapazitätsauslastung, optimierte Energiekosten pro Tonne und strenge Umweltschutzvorschriften.insbesondere bei Gasverbrauch bei Volllastproduktion.

Technische Lösungen und parameterisierte Beweise

1. Hocheffizientes Pulsheizsystem und Energieeffizienz

Um die immense thermische Trägheit von 200 Tonnen Zink zu bewältigen, hat WONDERY ein hochpräzises Gasheizsystem eingeführt:

• Brennerkonfiguration: Ausgestattet mit 4 Sätzen von Hochgeschwindigkeits-Impuls-Hoch-Niedrigregelbrennern (Modell: TJ200) mit einem maximalen Gasverbrauch von 240 m3/h.

• Effizienzdaten: Bei leicht positiver Druckverbrennung beträgt der durchschnittliche Gasverbrauch bei Volllastproduktion etwa 12,5 m3 pro Tonne Stahl.

• Dual Redundancy: verfügt über ein doppeltes Haupteinlasssteuerungssystem (ein in Betrieb, ein im Standby) zur Gewährleistung einer ununterbrochenen Produktion während von Gasversorgungsfluktuationen oder Wartung.

2. Patentierte Abwärmerückgewinnung und thermische Kaskaden

Um den in der HDG-Industrie üblichen hohen Abwärmeverlust zu beheben, integrierte WONDERY eine fortschrittliche Rückgewinnungstechnologie:

• Wärmeaustauschsystem: Ein patentierter Abwärmeaustauschgerät für Rauchgase wird installiert, um die Verbrennungsluft auf 50-150 °C vorzuwärmen.

• Prozessoptimierung: Vorgeheizte Verbrennungsluft erhöht die thermische Effizienz des Ofens erheblich, reduziert den Gasverbrauch und verkürzt gleichzeitig die Schmelz- und Anlaufzyklen.

3Strukturelle Integrität und Langlebigkeit von Zinkpotten

• Materialespezifikationen: Der Zinktopf ist aus 60 mm dicken spezialisierten XG08 kohlenstoffarmen Stahlplatten mit geringem Siliziumgehalt geschweißt, die speziell darauf ausgelegt sind, dem Druck von 200 Tonnen geschmolzenem Zink standzuhalten.

• Temperaturpräzision: Mehrpunktthermoelemente, die mit einem automatisierten Steuerfach integriert sind, sorgen dafür, dass die Zinktemperatur in einem engen Bereich gehalten wird.Verhinderung lokaler Überhitzung und "Pitting-Korrosion"," wodurch die Lebensdauer des Topfes verlängert wird.

4. Umwelt- und Automatisierungsgestaltung

• Lineare Konstruktion: Die geradlinige Produktionsanordnung optimiert die Übertragung der Werkstücke vom Beizen und Flüssen zum Eintauchen und Abkühlen und erreicht eine maximale Leistung von 8 Tonnen pro Stunde.

• Verknüpfte Steuerung: Alle Steuerungen sind miteinander verknüpft, um die zentralisierte automatisierte Steuerung des Gasflusses, der Ventilatoren, der Hebemechanismen und der Temperaturüberwachung zu gewährleisten.

Lieferspezifikationen und Schlüsselparameter

• Zink Topf Abmessungen: 11 (L) x 1,5 (W) x 2,0 (H) m.

• Energiequelle: Erdgas (Kaloriumswert: 8400~8600 kcal/m3).

• Steuerungsmodus: Automatischer + manueller Hoch-Niedrig-Flammen-Schalter.

• Konformität: Für die Integration in Abgasreinigungssysteme konzipiert und erfüllt die modernen grünen Standards der industriellen Produktion.