Die steigenden Energiepreise und der zunehmende Druck der OEM auf die Lieferzeiten haben viele Automobilzulieferer unter doppelten Druck gesetzt: Kosten senken und schneller liefern.Eine US-amerikanische Automobilfabrik entdeckte, dass ihr größter verborgener Energie- und Zeitverbrauch der alte Box-Wärmebehandlungs-Ofen zwischen der Bearbeitung und der Endkontrolle war..

Schmerzpunkte: teure Kilowattstunden und eine unausgewogene Leitung

Der alte Ofen verursachte zwei große Probleme:

• Hoher Energieverbrauch pro Fertigkomponent
  Veraltete Isolierungen, nicht optimierte Heizelemente und lange Aufwärmzeiten haben den Verbrauch von Gas oder Strom erhöht.

• Langsamer, batchbasierter Betrieb, der den Leitungsfluss stört
  Während die Vorbearbeitung und die Abwasch-/Inspektion automatisiert waren, arbeitete der Wärmebehandlungsofen noch in großen, langsamen Chargen.WIP wuchs und die gesamte Linienzeit wurde durch den Ofenzyklus begrenzt.

580 kW Rohr-Wärmebehandlungs-Ofen: für Geschwindigkeit und Effizienz ausgelegt

Um sowohl Kosten als auch Durchsatz zu decken, hat die Anlage einen 580 kW starken individuellen Wärmebehandlungsofen auf Basis eines Rohrkonzepts eingesetzt:

• Durch eine kontinuierliche oder halbkontinuierliche Belastung konnte der Ofen näher an die natürliche Taktt-Zeit der Bearbeitungszellen kommen.

• Optimiertes Feuerfest- und Isolationspaket reduzierte die Wärmeverluste und verbesserte die effektive Nutzung der installierten Leistung von 580 kW.

• Die auf Rezepten basierende Steuerung ermöglichte schnelle Anpassungen zwischen Teilfamilien ohne wiederholtes manuelles Abstimmen.

Die 1100°C-Kapazität des Ofens ermöglichte es dem Unternehmen, anspruchsvollere Prozesse durchzuführen, ohne das System zu belasten oder Zyklen zu verlängern.

Ergebnisse: geringere Kosten pro Teil und eine schnellere und reibungslosere Linie

Nach der Integration des Custom Heat Treatment Furnace in die Linie berichtete die Fabrik:

• Reduzierte Energiekosten pro Bauteil dank besserer Isolierung, kürzerer Leerlaufzeiten und effizienterer Heizzyklen.

• Verbesserte Takthöhe und weniger WIP, da die Wärmebehandlung keine großen, langsamen Chargen mehr zwingt; Teile bewegen sich kontinuierlicher durch die Leitung.

• Eine bessere Nutzung der Arbeitskräfte, wobei sich die Bediener auf die Überwachung und Qualität statt manueller Beladung und Fehlerbehebung konzentrieren.

Für diese US-amerikanische Autoteilefabrik wurde ein 580kW, 1100°C, kundenspezifischer Wärmebehandlungs-Ofen zu einem strategischen Werkzeug: nicht nur ein Ersatz-Ofen, sondern ein wichtiger Faktor für einen schlankeren,Energieeffizientere Produktionslinie.