600 mm effektive Breite | Rollenherd-Glanzglühofen für Stahlrohre | Nichtoxidationsglühen und Chargenwärmebehandlungssystem für Präzisionsstahlrohre

1. Produktübersicht

Diese Rollenherd-Blankglühofenlinie ist speziell für das Chargenglühen von Präzisionsstahlrohren (Durchmesser 14–38,1 mm, Wandstärke 1–2,5 mm, Länge 6000 mm) konzipiert. Mit einer Stickstoff-Wasserstoff-Schutzatmosphäre gewährleistet es ein entkohlungs- und oxidationsfreies Glühen und sorgt für eine helle, saubere Oberflächenbeschaffenheit. Die Produktionslinie besteht aus einer Zuführrollenbahn, einer Vorwärmzone, einem Heizofen, einer langsamen Abkühlzone, einer Wasserkühlzone und einer Austragsrollenbahn – ausgelegt für den kontinuierlichen Betrieb mit hohem Volumen und geeignet für das Blankglühen von SAE 1008/1010-Stahlrohren.

2. Branchenherausforderungen und Ursachenanalyse

Oxidation und Entkohlung nach dem Glühen: Stahlrohre entwickeln Zunder, wenn sie während des Hochtemperaturglühens der Luft ausgesetzt werden, was zu einer Verschlechterung der Oberflächenqualität führt. Grundursache: Mangel an Schutzatmosphäre oder instabile Atmosphärenkontrolle.

Schwierigkeiten bei der Aufrechterhaltung der Gleichmäßigkeit der Ofentemperatur: Große Temperaturschwankungen entlang der Länge und des Querschnitts in herkömmlichen Öfen führen zu einer inkonsistenten Härte innerhalb derselben Charge. Grundursache: irrationale Heizelementanordnung, unzureichende Temperaturzonenaufteilung und unzureichende Platzierung des Thermoelements.

Kompromiss zwischen Kühleffizienz und Oberflächenqualität: Schnelles Abkühlen führt zu Rohrverformungen, während langsames Abkühlen die Produktivität verringert. Grundursache: Länge des Wasserkühlungsabschnitts, Zoneneinteilung und Zirkulationssystem, das nicht optimal für Schläuche ausgelegt ist.

Hoher Energieverbrauch und Wärmeverlust: Eine unzureichende Ofenisolierung führt zu einer übermäßigen Wärmeableitung. Grundursache: falsche Auswahl des Feuerfestmaterials, schlechte Ofenabdichtung und ungenutzte Abwärme.

Schlechte Produktionskontinuität: Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den Abschnitten führen zu Engpässen beim Rohrtransfer. Grundursache: Mangel an synchronisierten Antriebssteuerungs- und Erkennungs-/Alarmmechanismen.

3. Lösung

3.1 Stickstoff-Wasserstoff-Schutzatmosphärensystem: Verwendet Stickstoff als Trägergas (90–95 %, ~50 m³/h) und Wasserstoff als reduzierende Atmosphäre (5–10 %, ~5 m³/h), um sicherzustellen, dass die Rohre während des Erhitzens und Abkühlens in reduzierender Atmosphäre bleiben – ohne Oxidation, ohne Entkohlung, mit glänzender Oberfläche. Weiche Vorhangtüren und Hauben an beiden Enden verhindern effektiv das Austreten von Atmosphäre.

3.2 Präzise Temperaturregelung und gleichmäßige Erwärmung: Heizleistung 180 kW, 4 unabhängige Temperaturzonen mit intelligenten Steuerungen und SCR-Leistungsreglern – Regelgenauigkeit ±1℃, Ofengleichmäßigkeit in Längsrichtung ±6℃ / Querschnitt ±3℃. Strahlrohre horizontal in Ober-/Unterlage angeordnet, 42V-Niederspannungsversorgung zur Sicherheit.

3.3 Segmentiertes Wasserkühlsystem: Gesamtlänge des Wasserkühlabschnitts 7600 mm, bestehend aus Übergangsabschnitt + 4 wassergekühlten Mänteln, zirkulierendes Kühlwasser ~30 m³/h (recycelt). Rohre treten bei ~800℃ ins Wasser ein, Austrittstemperatur ≤150℃ – effiziente Kühlung ohne Abschreckverformung.

3.4 Ofenisolierung mit hohem Standard: Verbundstruktur der Ofenwand: Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt (BB) + Isolierplatte + Kalziumsilikatplatte + PVC-Decke, Wandstärke 400 mm, Temperaturanstieg der Schale ≤ 50 °C. Das Dach besteht aus gestapelten 1260℃-Keramikfaserdecken, die mit Edelstahlbefestigungen befestigt sind – geringer Wärmeverlust, geringer Betriebsenergieverbrauch.

3.5 Vollständiger Synchronantrieb: Jeder Abschnitt wird von Getriebemotoren mit variabler Frequenz und zweireihigem Kettenblattantrieb angetrieben – jede Rolle wird unabhängig angetrieben. Übertragungsstörungen lösen Erkennungsschalteralarme aus. Ofenrollen aus hitzebeständigem Edelstahl mit Hochtemperaturlagern und wärmeableitenden Sockeln aus Aluminiumlegierung – zuverlässig bei hohen Temperaturen.

3.6 Intelligentes Steuerungssystem: SPS + zentralisierte Touchscreen-Steuerung, automatischer/manueller Modus. Kritische Parameter (Temperatur, Geschwindigkeit, Alarme) werden automatisch aufgezeichnet und 6 Monate lang gespeichert, exportierbar nach Excel. Störungen lösen akustische/optische Alarme aus und werden protokolliert. Notstromausfall: Automatisches Schließen des Wasserstoffventils, Öffnen des Stickstoffspülventils, manuelles Schließen nach 120-minütiger Verzögerung – für mehr Sicherheit.

4. Technische Spezifikation 

5. Auswahlhilfe

5.1 Empfohlene Szenarien

• Großserien-Blankglühen von Präzisionsstahlrohren

• Wärmebehandlung von kohlenstoffarmen Stahlrohren wie SAE 1008/1010

• Kunden mit strengen Anforderungen an den Oberflächenglanz und die Vermeidung von Oxidation/Entkohlung

• Kontinuierliche, hochautomatisierte Produktionslinien für die Wärmebehandlung

5.2 Wichtige Überlegungen zur Auswahl

1. Rohrspezifikationen: Überprüfen Sie, ob Durchmesser (φ14–38,1 mm), Wandstärke (1–2,5 mm) und Länge (6000 mm) kompatibel sind

2. Kapazität: Auslegungskapazität 300 kg/h – berechnen Sie anhand des täglichen Leistungsbedarfs

3. Bereitstellung einer Schutzatmosphäre: Der Käufer muss eine N₂ + H₂-Mischatmosphäre mit einem Durchfluss von ≥60 m³/h bereitstellen

4. Kühlwasserbedingungen: Der Käufer muss kalziumarmes Industriezirkulationswasser bereitstellen, Einlasstemperatur 10–30 °C, Druck 0,2–0,3 MPa, Durchfluss ≥30 m³/h

5. Anlagenraum: Gesamtlänge der Ausrüstung 36820 mm – Verfügbarkeit des Installationsbereichs prüfen

6. FAQ

F1: Welche Oberflächenqualität kann nach dem Glühen erreicht werden?

A: Unter einer N₂-H₂-Schutzatmosphäre (90–95 % N₂ + 5–10 % H₂) sind geglühte Rohre frei von Zunder und entkohlten Schichten, mit einer glänzenden metallischen Oberfläche – bereit für die Weiterverarbeitung oder den direkten Einsatz.

F2: Kann das Gerät unterschiedliche Rohrdurchmesser verarbeiten?

A: Ja. Die effektive Höhe beträgt 150 mm – alle Rohre mit einem Durchmesser von 14–38,1 mm können verarbeitet werden. Der Wechsel zwischen den Spezifikationen erfordert keinen Werkzeugwechsel – passen Sie einfach die Prozessparameter an.

F3: Verursacht Wasserkühlung eine Rohrverformung?

A: Der Wasserkühlungsabschnitt verwendet ein Mehrmanteldesign mit Übergangsabschnitt + 4 Stufen allmählicher Kühlung, Austrittstemperatur ≤150℃. Zirkulierendes Kühlwasser mit kontrolliertem Temperaturanstieg verhindert effektiv Verformungen durch plötzliche Abkühlung.

F4: Wie wird die Sicherheit bei Stromausfällen gewährleistet?

A: Das Steuerungssystem umfasst Notsicherheitsverriegelungen. Bei einem Stromausfall schließt das Wasserstoffventil automatisch und das Stickstoffspülventil öffnet sich zum Spülen des Ofens. Das Ventil wird nach einer Verzögerung von 120 Minuten manuell geschlossen, wodurch die Gefahr einer Wasserstoffansammlung vermieden wird.

F5: Kann das Gerät eine Verbindung zu MES-Systemen herstellen?

A: Ausgestattet mit SPS und Touchscreen – wichtige Parameter werden automatisch aufgezeichnet und 6 Monate lang gespeichert, exportierbar nach Excel. Datenerfassungsschnittstellen unterstützen auf Wunsch die MES-Integration.

7. Warum Wuxi Wondery wählen?

• Hochwertige internationale Komponenten: SPS und Wechselrichter, intelligente Temperaturregler, Schneider Electrics, Isolite-Feuerfestmaterialien, japanische CKD-Magnetventile – langfristige Zuverlässigkeit

• Präzise Temperaturregelung: 4 unabhängige Zonen, ±1℃ Genauigkeit, ±6℃/±3℃ Gleichmäßigkeit – Chargenkonsistenz garantiert

• N₂–H₂-Schutzatmosphäre: Verhindert Oxidation und Entkohlung – helle, saubere Oberfläche nach dem Glühen

• Vollständige Automatisierung: Zentralisierte Touchscreen-Steuerung – automatische Datenprotokollierung und -export

• Umfassende Sicherheitsverriegelungen: Notabschaltung des Wasserstoffs, automatische Stickstoffspülung, akustische/visuelle Alarme mit Fehlerprotokollierung

• Voller Support: Benutzerhandbuch, Inspektionsbericht, Ferndiagnose und Vor-Ort-Service verfügbar